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日前，德國宇航中心結構與設計研究所（DLR）的零部件設計與制造技術部門利用英國Aibuild公司提供的配套軟件，推進原位增材制造技術研發。該技術旨在提升航空航天領域的生產靈活性、減少工裝模具使用需求，助力輕量化復合材料構件實現高效制備。
此研發方案依托可導入曲面掃描數據、校準打印軌跡的專業軟件，融合纖維自動鋪放（AFP）、機械臂3D打印與數字化流程管控技術，實現3D打印聚醚醚酮（PEEK）材料在熱塑性復合材料層壓板上的原位粘接。通過切片規劃實現復雜異形結構的貼合式打印，大幅拓寬產品設計自由度，有力推動了復雜航空零部件實現規模化量產。
核心技術成果包括：
高性能熱塑性材料在復合材料層壓板表面的直接原位打印成型
實現機器人顆粒熔融成型（FGF）工藝與纖維自動鋪放工藝一體化集成
搭載數字化掃描技術與自適應加工路徑，精準完成曲面構件材料沉積
大幅降低對專用工裝、成型模具的依賴
提升航空級零部件生產工藝穩定性與外形尺寸精度
有望縮短生產周期，減少原材料損耗，壓縮整體制造成本
Aibuild成立于2015年，由扎哈?哈迪德建筑事務所前設計師創立，是一家專業軟件企業。公司主打人工智能賦能平臺，可實現從計算機輔助設計（CAD）到量產全流程的工業增材制造與工程作業自動化。在這項合作中，Aibuild軟件平臺實現工藝流程實時優化、自適應打印路徑生成，完成機械臂制造全流程數字化管控，發揮了至關重要的作用。
該軟件可同步整合三維掃描、材料沉積及生產全流程數據，有效提升打印精度、界面粘接均勻性與整體生產穩定性。隨著航空制造行業加速邁向高產能生產模式、打造全自動化工廠場景，上述技術能力的行業重要性正持續攀升。