剛剛總裝下線的C919大型客機的機頭窗框是3D打印的，今年9月成功發射的“浦江一號”衛星的天線支架也是3D打印的……正在上海召開的第17屆國際工業博覽會，展示了我國3D打印技術應用取得長足進展。
　　在工博會的科技展區，北京航空航天大學大型金屬構件增材制造工程實驗室展示了多件用3D技術打印的產品，其中包括我國自主研制的大型客機C919機頭主風擋的窗框，銀灰色的流線，優美而厚實，系采用“同軸送粉”技術用鈦合金材料3D打印而成。
　　據北京航空航天大學參展人員焦宗戈介紹，目前，北航采用激光增材(即3D打印)技術已經制造了50多種規格、數百件大型關鍵構件，在飛機、航天器、燃氣輪機、汽輪機等十多型裝備工程中得到實際應用。此次展示的還有一架飛機機身的整體鈦合金框，3D打印面積達5.02平方米。
　　經過近20年攻關與應用，北京航空航天大學在國際上率先突破了大型金屬增材制造“變形開裂”預防、“質量性能”控制等關鍵技術，自主建立配套完整的技術標準體系，使我國一舉成為掌握大型關鍵金屬零部件增材制造技術并成功工程應用的。
　　航天科技集團公司上海航天技術研究院也展出了多種型號3D打印的航天零部件，如高性能碳纖維接頭鋁合金、鋁合金空間轉位捕獲桿、散熱器等。今年9月，由上海航天技術研究院抓總設計的“浦江一號”衛星成功發射，已在國內衛星上次應用了3D打印的產品，其天線支架采用了鈦合金材料的3D打印成型產品。
　　據上海航天設備制造總廠專家、上海市增材制造協會會長王聯鳳介紹，采用3D打印的航天零部件不是為了“趕時髦”，而是出于衛星快速研制、降低成本的需求。原來生產一個衛星支架需要4個月的生產周期，采用3D打印僅需要3天。1天完成打印成型，2天開展性能檢測檢驗。目前，“浦江一號”已在軌運行并正常工作，這表明3D打印支架的各項性能指標與傳統機加工制造的支架性能相當，完全滿足設備指標要求。
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