尾翼對接成功：“新舟”700飛機離飛更近一步
2020年3月17日，在設計跟產團隊的現場見證下，隨著主對接螺栓順利插入對接孔，“新舟”700飛機10001架機尾翼與機身部件對接順利完成。
仰望去，這只大鳥修長的身軀上長上了一副高挑優雅的尾巴。作為“新舟”700飛機結構的后一個大部件，這意味著經過設計團隊不懈努力，飛機機體結構全部“團聚”。
現場
“準備做充分了就不會緊張”
這天一早，尾翼結構主任師何四海和垂尾結構主管師吳斌就趕到現場，準備配合制造部門執行部件對接任務。作為部件對接設計的直接負責人，吳斌手中拿著厚厚一摞計算材料，前一天晚上，他就已經對垂尾與機身的對接交點進行了大量的計算分析：各零部件加工精度累積后的影響、標準件尺寸公差的影響、意外情況的預備措施、終對接效果的期望計算等等。面對一個個精度要求比頭發絲尺度還要高的對接交點，他卻是現場鎮靜的那一個。“我很淡定，準備做充分了就不會緊張。”
下午兩點，對接工作正式開始。整個T型尾翼被強壯的吊架徐徐吊起，經過工人精心操作，跨過近十米距離準確無誤地落座到等候多時的后機身上。兩個部件對接孔位精確對齊后，一個個對接螺栓輕松插入。一切順利得出乎意料，不到半小時，“新舟”700靜力試驗機的尾翼機身對接順利完成。
研發
七年磨一劍 “終于可以睡個安穩覺了”
成功一刻，作為“新舟”700尾翼結構主任師的何四海心緒復雜。為了總裝臺架上的這三十分鐘，從領到尾翼結構研制任務那一天開始計算，已經過去了七年。尾翼作為全機復合材料用量大的結構部件，從一開始就面臨著設計和制造的大量困難和挑戰。在研制過程中，他團結帶領由一飛院和西飛民機設計組成的混合編隊，從飛機安全、質量可控，盡可能減少工作反復的角度出發，在總師系統的領導下與總體、強度等兄弟專業協同工作，保證了各項研制任務的順利向前推進。七年來，多少個深夜的輾轉反側不為人知，而今他終于可以睡個稍微安穩的覺了。
高效
跟時間賽跑 高效工作是常態
自2019年尾翼復合材料零件開始試制以來，尾翼結構團隊就一直處于高效工作狀態。由于尾翼壁板由國外供應商制造，負責平尾壁板的高偉和垂尾壁板的李永明兩位設計主管需要用中英雙語發出設計圖樣，并處理生產問題，由于中英文對照數模在線設計平臺無法提取屬性，每次圖樣換版都需要對關聯文檔進行手工編寫，面對這種近乎原始的工作，他們沒有一次抱怨。2019年底，在復材壁板跟產中發現的問題，尾翼設計團隊迅速查明原因及時上報，根據總師決策，利用元旦放假時間及時發出更改數模，督促國外供應商在三周的時間內趕制出新零件，將問題對型號研制進度的影響降到低。
設計現場
作戰
沒有什么不是“一張表”不能解決的
根據復合材料結構的研制特點，在全機靜力試驗前，要開展積木式驗證試驗。尾翼設計團隊還承擔了十余項的復合材料驗證試驗件設計發圖任務，其中有六大項100多項零件由國外供應商制造。試驗件圖樣版發出后，正值國外供應商工藝準備階段，尾翼設計團隊組織專人在春節假期照常工作，根據工藝準備過程中提出的問題，梳理匯總形成模塊和零件工藝意見“一張表”。上班后團隊成員對照“一張表”，高效、準確地完成了試驗件工藝意見的更改完善工作，按節點發出了符合“國際標準”的設計數模。為尾翼復合材料積木式驗證試驗的盡早啟動和尾翼全機靜力試驗的按計劃開展創造了條件。
