玻璃鋼成型工藝為噴射纏繞成型，在我國儲罐生產過程中為先進的玻璃鋼成型工藝，“噴襯工藝”可以理解為用噴槍噴射技術使玻璃鋼纏繞容器的內襯成型的工藝。

 

 

　　“襯”就是玻璃鋼纏繞容器的內襯，從結構上又分為內襯層和過渡層，主要起到防腐防滲的作用。玻璃鋼容器結構由防腐防滲內襯層、增強結構層、外表抗老化層組成。

 

　　確保既有良好的耐介質腐蝕性，又具有足夠的物理機械性能滿足盛裝要求。采用玻璃纖維高張力、多層次、多角度、包封頭纏繞，滿足有機、無機溶劑及具有化學、電化學腐蝕性介質的儲存、中轉和生產需要，滿足非電解質流體的中轉、輸送、消除靜電的需要，滿足抗各式支承剪切及掩埋與荷載的力學要求。設計靈活性大、容器壁結構性能優異。

 

　　纖維纏繞玻璃鋼可以通過改變樹脂體系或增強材料來調整貯罐、塔器等的物理化學性能，以適應不同介質和工作條件的需要。通過結構層厚度、纏繞角和壁厚結構的設計來調整罐體的承載能力，適應不同壓力等級、容積大小，以及某些特殊性能的玻璃鋼貯罐、塔器的需要，是各向同性的金屬材料無法與其相比的。

 

 

　　耐腐蝕、防滲漏、耐候性好。玻璃鋼具有特殊的耐腐蝕性能，在貯存腐蝕性介質時，玻璃鋼顯示出其他材料所無法比擬的優越性，可以耐多種酸、堿、鹽和有機溶劑，由此可見玻璃鋼的應用十分普遍，但是玻璃鋼產品的質量卻是取決于原材料、施工工藝等幾方面因素。玻璃鋼噴襯工藝作為一種國內新興的機械化生產工藝是存在很大的優點的。

 

 

　　1、生產效率比手糊的高4-8倍。

 

　　2、產品整體性好，無接縫，層間剪切強度高，樹脂含量高，抗腐蝕、耐滲漏性好。

 

　　3、可減少飛邊，裁布屑及剩余膠液的消耗。

 

　　4、產品尺寸、形狀不受限制。

 

　　5、噴射機能使催化劑和樹脂于噴射前在液壓下在噴管內混合均勻，故噴射時無壓縮空氣漏出，噴射時空氣污染少。

 

 

　　一、材料準備：原材料主要是樹脂和無捻玻纖紗。

 

　　二、模具準備：準備工作包括清理、組裝及涂脫模劑等。

 

　　三、噴射成型設備：噴射成型機分壓力罐式、泵供式和綜合式三種：

 

　　1、泵式供膠噴射成型機，是將樹脂引發劑和促進劑分別由泵輸送到靜態混合器中，充分混合后再由噴槍噴出，稱為槍內混合型。其組成部分為氣動控制系統、樹脂泵、助劑泵、混合器、噴槍、纖維切割噴射器等。樹脂泵和助劑泵由搖臂剛性連接，調節助劑泵在搖臂上的位置，可保證配料比例。在空壓機作用下，樹脂和助劑在混合器內均勻混合，經噴槍形成霧滴，與切斷的纖維連續地噴射到模具表面。這種噴射機只有一個膠液噴槍，結構簡單，重量輕，引發劑浪費少，但因系內混合，使完后要立即清洗，以防止噴射堵塞。

 

　　2、壓力罐式供膠噴射機是將樹脂膠液分別裝在壓力罐中，靠進入罐中的氣體壓力，使膠液進入噴槍連續噴出。它是由兩個樹脂罐、管道、閥門、噴槍、纖維切割噴射器、小車及支架組成。工作時，接通壓縮空氣氣源，使壓縮空氣經過氣水分離器進入樹脂罐、玻纖切割器和噴槍，使樹脂和玻璃纖維連續不斷的由噴槍噴出，樹脂霧化，玻纖分散，混合均勻后沉落到模具上。這種噴射機是樹脂在噴槍外混合，故不易堵塞噴槍嘴。

 

　　3、綜合式噴射成型器綜合了以上兩種成型機的優點使設備優勢進一步擴大，采用了溫度可控的樹脂、催化劑混合容器，操作簡單混合均勻?；旌虾蟮臉渲⒐袒瘎┯杀脧南鄳娜萜髦形?、玻纖經玻纖切割器切割經噴射器連續噴出，樹脂和固化劑被霧化、玻纖分散混合均勻后沉落到模具上，這種成型機減少了引發劑和催化劑的揮發減少了空氣污染有效的降低對人體的危害，并且獨立混合的方式有效的解決了槍管堵塞的問題。

 

 

 

　　1、樹脂含量 噴射成型的制品中，樹脂含量控制在90%左右。

 

　　2、噴霧壓力 當樹脂粘度為0.2Pa?s，樹脂罐壓力為0.05～0.15MPa時，霧化壓力為0.3～0.55MPa，方能保證組分混合均勻。

 

　　3、噴槍夾角 不同夾角噴出來的樹脂混合交距不同，一般選用20°夾角，噴槍與模具的距離為350～400mm。改變距離，要高速噴槍夾角，保證各組分在靠近模具表面處交集混合，防止膠液飛失。

 

 

　?、侪h境溫度或樹脂溫度應控制在（25±5）℃，過高，易引起噴槍堵塞；過低，混合不均勻，固化慢。

 

　?、趪娚錂C系統內不允許有水分存在，否則會影響產品質量。

 

　?、鄢尚颓埃＞呱舷葒娨粚訕渲?，然后再噴樹脂纖維混合層。

 

　?、車娚涑尚颓?，先調整氣壓，控制樹脂和玻纖含量。

 

　　⑤噴槍要均勻移動，防止漏噴，不能走弧線，兩行之間的重疊富庶小于1/3，要保證覆蓋均勻和厚度均勻。

 

　?、迖娡暌粚雍?，立即用輥輪壓實，要注意棱角和凹凸表面，保證每層壓平，排出氣泡，防止帶起纖維造成毛刺。

 

　　⑦每層噴完后，要進行檢查，合格后再噴下一層。

 

　　⑧后一層要噴薄些，使表面光滑。

 

　?、釃娚錂C用完后要立即清洗，防止樹脂固化，損壞設備。

 

 

　　一、產品的主要承力層

 

　　A．結構層由如下纏繞層組成

 

　　※ 無堿玻璃纖維內環向纏繞層

 

　　※ 無堿玻璃纖維內交叉纏繞層

 

　　※ 無堿玻璃纖維外環向纏繞層

 

　　B．成型設備為計算機控制的往復式交叉纏繞設備。

 

　　C．纏繞工藝的主要技術參數：

 

　　※ 纏繞紗類型：2400Tex 無堿無捻玻璃纖維纏繞紗

 

　　※ 導絲頭團數：48

 

　　※ 梳齒寬度：200mm

 

　　※ 纏繞層樹脂含量：50.0%

 

　　※ 交叉纏繞角：55°

 

 

　　保證制品不受外界環境的侵蝕，樹脂含量≥90%。

 

　　三、生產工藝流程

 

　　A．成型工藝：連續玻璃纖維纏繞成型工藝

 

　　B．成型設備：計算機控制纏繞成型設備

 

　　C．纏繞成型工藝特點

 

　　※機械化、自動化程度高，產品質量穩定

 

　　※可按制品承受應力特點來設計纖維纏繞規律，使之充分發揮纖維的抗拉強度

 

　　※制品比強度高

 

　　※采用遠紅外線對產品進行加熱固化，使產品的各項力學性能指標達到高，延長了使用壽命。

 

 

　　產品制造主要由以下工序組成：

 

　　A：抽樣檢驗各種原輔材料是否合格

 

　　B：施工環境控制：環境溫度應控制在15~30℃范圍內，相對濕度應不大于70%；當溫度小于適宜溫度時，應采取加溫措施，以免影響產品生產及產品質量

 

　　C：模具處理

 

　　玻璃鋼通風管道模具應平整并保持干燥，涂刷脫模劑應均勻；

 

　　D：配料

 

　　配料應嚴格按照質檢中心提供的配方進行

 

　　配料容器應保持干燥、清潔、無漬物

 

　　配置的膠液應充分攪拌均勻，攪拌時間不低于2小時

 

　　E：內襯層制作：內襯層是產品的主要耐腐蝕層，不應有影響產品質量的氣泡等直觀缺陷，內襯層制作完成后，應用遠紅外線烤板進行加熱固化；

 

　　F：增強層制作，；纏繞層不能有斷紗，以免影響制品強度，逐層壓實，制作完成后應用遠紅外線烤板進行加熱固化；

 

　　H：外保護層制作：外保護層作為管道防止受外界環境侵蝕及管道抗老化作用關鍵層，應嚴格使用設計樹脂，保證樹脂含量及設計厚度，不允許有氣泡、干斑等直觀缺陷；

 

　　G：修整：應嚴格按照設計尺寸進行。

 

　　產品制作完成后進行熱處理，然后再常溫固化。

 

 

 

　　在實際生產中，玻璃鋼纏繞儲罐的工藝流程一般為：確保每一道工序的制作質量，消除各環節的不公道缺陷，對確保貯罐整體不滲漏十分重要。

 

 

 

　　內襯層質量控制十分關鍵。內襯層應是富樹脂層，其厚度一般在0.5~3mm。富樹脂層達到一定厚度時，由于纖維含量過低，內襯層的自身強度不夠，貯罐受到極小的變形就會破壞，出現微裂紋等不良現象。為解決這一題目，在制造時內襯層應分為兩層并控制好樹脂含量。層是樹脂含量90％的表面氈，第二層是含膠量70％的短切氈，并形成一個層合結構。根據介質和強度要求，將上述結構重復若干次。

 

　　玻璃鋼纏繞貯罐滲漏有時出現在組裝接縫處，這是由于組裝不妥所致。組裝時，封頭與簡體內襯一定要對接好。建議在搭接內徑處安裝組裝環，確保對接處平整。對聯接處內外進行充分打磨，打磨寬度不小于300mm。然后，用玻纖氈和樹脂處理接縫。在此基礎上對內外接縫再次糊制，展層要求可參照內襯層制造方法。

 

 

　　纏繞是玻璃鋼貯罐生產的核心工序，在組裝完畢，進行纏繞之前一定要對罐體內襯層進行充氣。充氣的目的是為了確保貯罐纏繞時所需的剛度及強度，另一方面可對內襯質量進行檢測，看其是否有氣眼、氣孔。一旦有這類缺陷，充氣氣壓無法保證，應及時處理。纏繞的主要目的是使貯罐的整體強度及剛度達到使用要求。在纏繞時一定要留意控制好纏繞紗的張力、纏繞角和樹脂含量，確保纏繞紗有良好的浸潤性，纏繞層無氣泡、裂紋、滑紗等缺陷。

 

 

　　貯罐纏繞完畢后，固化度達到要求時，應對貯罐進行后處理工序，即貯罐拐角處理和接管安裝。

 

　　(1) 貯罐拐角處理。對立式貯罐的拐角必須進行充分處理纏繞完畢后，立式貯罐的外拐角會形成。

 

　　(2) 由于工藝或結構上的需要，纏繞玻璃鋼貯罐要有各種開孔，連接接管或零部件。開孔大部份是在整體成型后用機械切割形成的。用機械方法切孔后，無疑破壞了纖維的連續性，造成局部應力集中現象。安裝接管等工作中，多采用開孔補強設計方案，消除或減小應力集中，確保接管區域強度及剛度不受影響。另一方面，糊制接管間隙、內外縫時，一定要逐層加強，與液體可能接觸部位制成富樹脂層，其它部位的樹脂含量控制在55%左右即可。只有做好以上幾點，才可保證貯罐接管區域不出現滲漏。