神話破滅的背后

 

　　當東麗被指出數據造假，不少人反映是其作為優衣庫的供應商，優衣庫的服裝質量會不會有問題。可是別忘了，東麗大的優勢產業是碳纖維。國際碳纖維市場的半壁江山被日本占據：東麗、東邦和三菱麗陽3家企業便擁有丙烯腈基碳纖維50%以上的市場份額。日本生產的碳纖維無論質量還是數量上均處于地位，東麗更是上高性能碳纖維研究與生產的“領頭羊”。其不僅是汽車、飛機制造企業，如戴姆勒、波音公司的供應商，東麗的碳纖維型號還是行業的強度標桿。

 

　　碳纖維落后日本30年？

 

　　一直以來我們都在說碳纖維比日本落后30年，事實真的如此嗎？

 

　　看今日

 

　　12月17日，第二架C919大型客機在上海浦東國際機場完成次飛行，這意味著C919大型客機逐步拉開全面試驗試飛的新征程。

 

 

       國產大飛機C919飛機從外形到內部布局，都由自己設計研制，共花費7年時間。大飛機機身的15%采用了樹脂基碳纖維材料，這是民用大型客機次大面積使用這種材料，在同等強度下，它的重量比傳統材料輕80%，疲勞壽命更長。國產高技術纖維芳砜綸的使用，使大飛機再度“瘦身”，整體減重7%左右。
 

 

 

　　近日，吉林化纖宣布該集團8000噸大絲束碳纖維碳化項目一期2000噸生產線試車成功。該條生產線是唯一的大絲束碳纖維碳化生產線，其裝備水平、生產能力。大絲束碳纖維制備技術是碳纖維行業低成本化的關鍵技術之一，也是碳纖維在工業領域大面積應用的主要技術路徑，但此前較長一段時期，生產的碳纖維全是小絲束。大絲束碳纖維生產效率高，生產成本比小絲束低30%以上，在復合材料制備過程中鋪層效率高。

 

　　今年1月，哈爾濱天順化工科技開發公司宣布，繼在2015年底成功達產低成本T700級碳纖維基礎上，利用自產千噸線生產的原絲，再次突破低成本T800級碳纖維生產技術。目前，天順化工規模化生產的T800級碳纖維成本僅為350元/公斤，該技術不僅打破了部分在高性能碳纖維領域對我國實施的貿易封鎖，更將生產成本降到國際價格的1/3。

 

　　紡織工業聯合會副會長、化學纖維工業協會會長端小平曾表示，目前，單個碳纖維企業的年產能突破1000噸，多家企業突破干噴濕紡技術，碳纖維產品已覆蓋高強、高強中模、高強高模等多個系列，其中T700級碳纖維已具備較強市場競爭力，T800級碳纖維性能基本與國外同類產品一致，M30、M35、M40級碳纖維可滿足國內市場應用需要。

 

　　在企業經營方面，重點碳纖維企業的經營效益有所改善，個別企業已經實現贏利，行業整體的生產經營狀況有所好轉。比如，威海拓展已經連續多年實現贏利，中復神鷹碳纖維公司2016年實現贏利。江蘇恒神股份、吉林化纖集團碳谷公司成為新三板掛牌企業，威海光威復合材料股份有限公司今年9月正式登陸深圳證券交易所創業板。碳纖維企業正在進入資本市場，以獲得更多的資金支持。

 

　　在應用方面，國內市場對碳纖維的需求仍保持增長，建筑補強領域的碳纖維用量與上年相比基本保持穩定，約為1200噸左右。風力發電、汽車零部件、管道需求增長較大。碳纖維預浸料需求也保持一定增長，原因是體育休閑領域的碳纖維用量有小幅上升，雖然球拍、高爾夫球桿、漁具等傳統體育休閑領域的碳纖維應用市場雖已趨于飽和，發展速度有所減緩，但隨著消費結構不斷升級，消費者對個性化產品提出更高要求，從而使碳纖維新產品的更新速度加快，比如，碳纖維在手機和筆記本外殼、滑雪產品、戶外產品、箱包、小型無人機等新興休閑領域的用量逐漸增多。目前，我國已經成為碳纖維生產大國，但還不是碳纖維生產強國。

 

　　相關專家表示，隨著我國碳纖維行業在自主研發方面的不斷突破，碳纖維的產量將會保持較快增長，預計2017年能接近5500噸，2020年有望達到7000噸，到2022年將超過1.3萬噸。

 

　　隨著國內碳纖維自給能力的提高，預計我國碳纖維的需求也將能得到較好的釋放。按照近年來我國碳纖維需求量年均增速，預測“十三五”期間我國碳纖維需求量將保持14%以上的年均復合增速，到2022年我國碳纖維需求量將超過4.8萬噸。

 

　　這些數字說起來容易，卻不知道為了突破日本和美國等碳纖維“巨頭”的技術壟斷和封鎖，碳纖維產業花費了近半個世紀的時間。

 

　　看起點

 

　　1959年，日本發明了用聚丙烯腈為原絲加張力牽伸制造碳纖維的方法，西方于上世紀70年代開始商業化。

 

　　碳纖維研究始于上世紀60年代初，但由于西方對高度技術封鎖，加上國內資源緊張，碳纖維的相關研究工作進展非常緩慢。

 

　　上世紀90年代初，嘗試做技術引進的企業都宣布失敗。在之后的幾年里，累計投入2600多萬元，用于碳纖維的研發和生產，一定程度上滿足了部分國防軍工的需求。但在產品質量與技術方面仍與日本有較大差距，同時成本一直居高不下。2000年，國內只有3家企業在勉強支撐做碳纖維的研發與生產。

 

　　如果沒有“讓碳纖維更強”夢想的支撐，國產碳纖維企業堅持不到今天。

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