“W5000除機頭外，從機翼到機身主體，均采用我們研發的碳纖維復合材料。”寶威新材料總工程師畢見強介紹，這種材料為無人機注入了“輕量化魔法”——相比傳統金屬材料，碳纖維復合材料直接讓機體重量降低40%，既解決了大型貨運無人機“負重飛行”的核心難題，又實現了“輕量化、高承載、長續航”的平衡。

 

為何白鯨航線會堅定選擇寶威新材料的產品？畢見強給出了明確答案：“航空級材料的選擇，性能是底線，穩定是關鍵。”寶威新材料為W5000定制的碳纖維，拉伸強度高達3千兆帕，處于行業頂尖T700級預浸料的性能水平——這意味著每平方厘米的碳纖維材料，能承受30噸的拉力，相當于為無人機機身打造了一副“堅不可摧又輕盈靈動”的骨架，完全滿足貨運無人機在高空低壓、復雜氣流環境下的結構穩定性與承載需求。

 

更重要的是，寶威新材料今年剛取得的CNAS實驗室資質，為材料性能再加一道“權威保障”。“CNAS資質是實驗室檢測能力的最高認可之一。我們能為白鯨航線提供從材料力學性能到疲勞強度的全維度檢測，從研發驗證到量產供貨的全周期支持，讓每一批次材料都‘可追溯、可驗證’。”畢見強補充道。

 

材料的穩定性則來源于寶威新材料耗時10年、投資5.2億元打造的“全球首個碳纖維數字化超級工廠”。走進這座智能工廠，科幻感撲面而來：AGV機器人帶著物料靈活避障，精準對接生產線；數百個“紗錠”以毫秒級同步精度轉動，將纖細的碳纖維絲送入自主研發全自動產線；機械手臂在無塵車間里完成上紗、預浸、收卷、傳輸、立庫等工序，從原材料入廠到成品入庫，全程無需人工干預。

 

“這不是簡單的‘機器換人’，而是‘數字化重構生產’。”畢見強介紹，工廠依托ERP數字孿生平臺，融合5G工業物聯網技術，能實時采集生產過程中的間隙、溫度、張力等200多項數據，通過AI算法動態調整工藝參數，不僅實現了全模量、多樹脂含量產品的穩定生產，還將高模量超薄寬幅預浸布的厚度控制在20微米，寬幅拓展至1.27米，徹底打破了國外的技術封鎖。

 

“5G+工業互聯網”是這座工廠的“核心密碼”。以碳纖維預浸布生產為例，普通企業生產一卷需1小時，寶威智能工廠僅需5分鐘，效率提升12倍；更關鍵的是，人力難以把控的“微米級質量”，在這里通過數字化實現了穩定可控——每批次產品的性能離散性控制在2%以下，遠低于行業8%的平均水平。

 

憑借技術硬實力，寶威新材料的產品已覆蓋航空航天、體育器材、高端汽車等多個領域，服務全國30多個城市的400余家客戶，成為航天科技集團、航天科工集團等“國字號”企業的穩定供應商；同時榮獲國家級專精特新小巨人、兩化融合試點示范企業等榮譽，擁有43項授權專利（含11項發明專利），其智能工廠還被納入國家級工業互聯網平臺創新領航應用案例。

如今，隨著寶威新材料航空航天用輕量化碳纖維構件智能工廠的建成，公司正加速從“材料供應商”向“高端裝備構件服務商”轉型。“我們已經接到衛星遙感異形件、無人機垂尾等復雜構件的訂單，下一步計劃深度對接低空經濟產業鏈，為無人機整機制造、通航設備生產提供‘材料+構件’一體化解決方案。”畢見強透露。

 

從珠海航展的驚艷亮相，到即將到來的首飛時刻，白鯨航線W5000的每一步突破，都離不開“山東造”碳纖維的托舉。而寶威新材料的實踐，不僅證明了我國碳纖維材料已具備服務航空級裝備的能力，更為“低空經濟+新材料”的融合發展提供了“威海樣本”。

記者手記

采訪中，總工程師畢見強提及“拉伸強度可以達到3千兆帕、厚度控制在20微米”時的篤定，談到“數字化重構生產”時的自豪，都印證著一個道理：低空經濟的騰飛，離不開關鍵材料的“硬核支撐”。寶威新材料從“材料供應商”向“構件服務商”的轉型，不僅是企業的升級，更是我國新材料產業賦能高端制造的縮影。

一根纖細的碳纖維，承載的不僅是白鯨航線W5000無人機的首飛夢想，更是威海、山東乃至全國低空經濟高質量發展的新可能。當更多“山東造”突破技術壁壘、扎根細分領域，我國低空經濟的“藍天藍圖”，必將鋪就得更加堅實。