近年來，碳纖維復材不斷向汽車制造等領域拓展，已由跑車、豪華車向中高端車和電動車應用擴展。目前的主要應用包括：車身A柱、B柱、頂蓋橫梁等承重結構，外覆蓋件如發動機艙蓋、頂蓋和翼子板等部位。

 

目前用于汽車后背門的材料主要是高強度鋼、鋁合金、PP改性塑料等，相比于這些材料，碳纖維具有輕量化、安全性、剛度、強度、可靠性等方面較大的優勢。為滿足紅旗車型輕量化及性能要求，研發總院車身團隊致力于創新突破，已在紅旗某車型中成功完成碳纖維后背門系統的量產應用。

 

在產品開發階段，現有的碳纖維復合材料制造技術應用與后背門系統，主要有以下兩個困難點：

 

 

1、生產效率低，加工工藝難以滿足當下汽車工業高生產節奏的嚴苛要求。2018年，碳纖維在汽車行業應用占比估算不足萬分之一。

 

 

 

2、后背門的外型結構較為復雜，體積很大，使用碳纖維材料加工成型更加困難。

 

 

為攻克以上技術難關，車身攻關團隊應用了碳纖維新型加工工藝——熱塑模壓+二次注模：即使用與熱塑材料混編的碳氈，通過模壓生產出結構件，也可以與注塑工藝結合用于一些內飾件的成型；配合膜內加熱系統，可實現非常好的外觀質量，且與背后注塑出的卡扣結合牢靠，滿足了零件強度剛度的需求。