康得復材自主開發的3D立體編織RTM成型的汽車側邊梁，是次在國內展會上展出，成展會上的熱門展品之一，眾多客戶慕名來訪。

汽車側邊梁承載著保護駕駛員和乘客安全的重任，載荷要求非常高，以往高強鋼側邊梁非常重，采用3D編織技術的復合材料側邊梁，在安全性能、減重方面都有很大提升，同時成本也可以控制在客戶可接受的范圍之內，受到各大車企的廣泛認可。

3D編織工藝生產效率高，每分鐘可編織1~1.5m、原材料浪費少，纖維利用率在90%以上，適用于各種變截面管、梁和輪轂等復合材料汽車部件的預制體成型。

目前，康得復材全資收購Kümpers，成為了寶馬新7系3D編織側邊梁預成型體的唯一外部供應商。本次展出的寶馬新7系復合材料側邊梁采用的是碳/?；?D編織結構預制體，終產品單件重1.2kg，相比傳統金屬材料減重超過30%，且減振降噪效果更優。

KDC-Kümpers的3D編織產線采用全程自動化控制，編織速度1~2m/min，完全滿足汽車部件量產的需求。先進的生產程序自動化和在線質量檢測系統保證了產品的織造精度，產品合格率在98%以上。目前，公司擁有5條3D編織自動化產線，單線生產能力3~5萬件/年，僅側邊梁一項產品，年交付量超10萬件。

目前康得復材已完全掌握該項技術，正在為國內某主機廠開發汽車側邊梁產品，近期已經開始交付。常州康得復材車體及部件制造基地已計劃布局3D編織生產線，將服務于國內及國際車企。

除了新產品，在本屆復材展上，康得復材還展示了碳纖維白車身、汽車覆蓋件、結構件、裝飾件等眾多為客戶量身打造的產品。

近年來，康得復材在汽車輕量化平臺建設方面，取得了顯著成績，多款碳纖維復合材料部件已應用到量產車上，是國內個可以為車企量產供貨的企業。

康得復材總裁謝富原先生在接受記者采訪時透露，這幾年，康得復材為各大車企配套開發了多款車型，明年的上海國際車展上，將會有5-7款汽車集體亮相，讓人充滿期待。

隨著出臺系列環保政策，碳纖維復合材料行業迎來了發展的機遇期。系列節能減排的政策要求，讓交通運輸領域、新能源領域都開始轉向應用碳纖維復合材料，因為這是目前為止發現的比強度比剛度好的材料。無論是汽車還是軌道交通列車，碳纖維的應用都可以帶來30%以上的減重效果；航空領域更是離不開它，波音787還有空客A350的碳纖維復合材料用量已達50%以上。

清潔能源領域，風力發電是替代傳統燃料發電的極佳選擇，隨著風電行業擴大規模，葉片尺寸越來越大，玻纖已無法滿足，碳纖維復合材料開始大顯身手。據測算，單個葉片的碳纖維復材用量就重達5噸，僅一個風力發電機就需要至少15噸的碳纖維復合材料用量，這對碳纖維復合材料來講更是重大的機遇。

本屆復材展上，維斯塔斯、遠景能源、時代新材等風電客戶紛紛來洽，尋求合作，充分反映了碳纖維風電市場的蓬勃興起。

卓越的輕量化產業平臺，讓康得復材的原材料成本更具競爭力，集結優勢資源，為客戶提供前沿的設計、先進的研發理念。