“看，這是我們新生產的‘輕量化’輪轂，用碳纖維和高分子材料復合而成，今后批量生產，單價不到70元。”昨天，浙江來福模具有限公司董事長潘偉潤興奮地告訴記者，他們已和滴滴共享單車、愛瑪電動車達成長期合作，今后將每年提供上千萬個“輕量化”輪轂。

　　市面上，碳纖維“輕量化”產品量少價高。潘偉潤拿出一個高端山地車的碳纖維輪轂，重量的確很輕，但單個價錢在400-600元。“它貴就貴在制作工藝上。”潘偉潤解釋道，國內約80%的碳纖維復合材料制品都采用手糊工藝，即一層碳纖維布、一層混合著膠水的高分子材料，在模具上反復疊加、烘干后制成。一個山地車輪轂的生產周期為3天左右。

　　手糊工藝的生產效率低，在高度自動化的工業時代，直接導致了碳纖維“輕量化”產品未能實現普及。而“來福模具”新研發的一套生產線——超長碳纖維復合材料成型裝備，則讓碳纖維“輕量化”產品的批量生產成為可能。

　　“這套裝備可將碳纖維和高分子材料，在一定溫度下，以一定比例均勻膠合，后可通過注塑、模壓、注壓等多種方式成型。”潘偉潤表示，他們制成的產品就是滴滴共享單車的輪轂，一個24寸輪轂的生產時間為2-3分鐘，且比市面上應用較多的、同樣大小的鎂鋁合金輪轂還要輕400克左右，而其他性能也不輸。

　　獨辟蹊徑的創新，注定要面對無數困難，“來福模具”也不例外。碳纖維越長、越多，產品就越牢固，但與高分子材料的融合也越難，怎么處理？高比例的長纖維與高分子材料混合后，流動性差，容易堵塞注射槍，又該怎么處理？設備高速運轉中，如何控制好碳纖維、高分子材料的配比？……這些難關，都在數不清的白天和黑夜里一一攻克。

　　記者了解到，這套新研發的裝備共申請了10個，有3個是發明。“邁出了步，接下來的路就好走了。”潘偉潤說，接下來他會不斷改進生產線，擴充產品品類，提高產品性能，拉長下游產業鏈。同時，還會批量“復制”新裝備、新模具向行業內推廣。