BMW 7系別出“新材” 主導汽車碳纖維時代
當其他豪華品牌還在為車身材質“鋁”試不爽時，寶馬早已別出“新材”，率先開啟了碳纖維的時代。
曾幾何時，歐美日等開始了對鋁制車身的研究，使汽車工藝由鋼材過渡到鋁制車身。截至目前，后者仍是許多豪華品牌宣傳的賣點。不過，不斷堅持創新的寶馬，在全新BMW 7系上次實現了量產的碳纖維、鋼、鋁智能輕量化車身結構，此舉甚至被業界視為汽車產品設計和制造的一次科技飛躍。
眾所周知，碳纖維原本屬于航空航天領域的頂尖科技，寶馬卻在汽車產業上率先實現了大規模量產，這不僅展現出寶馬集團在智能輕量化結構領域的科技優勢，也體現了未來車型研發的一種趨勢。
動力與燃油經濟性的
佳平衡
如今，無論是奔馳新E級爆出的“鋼鋁門”，還是奇瑞捷豹路虎極力宣傳的全鋁車身，都可以看出業界對輕量化的重視。這不僅符合對汽車行業車身減重和排放上的硬性指標要求，更涉及消費者日常出行安全性和舒適性。
寶馬品牌以前瞻的眼光推行高效動力策略，不斷將賽車領域的創新成果應用于量產車型，在實現動力提升的同時有效降低了油耗。相比上一代車型，全新BMW 7系大減重達130公斤，而以730Li為例，百公里綜合油耗僅為6.3升，比上一代車型降低28%，在動力與燃油經濟性之間實現了佳平衡。
碳纖維增強復合材料有著絕佳的物理特性：比鋁輕30%、比鋼輕50%，而強度卻是鋼的7至9倍，在全新BMW 7系的車體框架中，碳纖維增強復合材料被用于加固車頂橫梁結構以及B柱和C柱、底部側圍、通道和后部支撐，顯著優化了全新BMW 7系的車身剛性。以B柱為例，在碰撞中，經過增強型碳纖維復合材料加固的B柱不會因為沖擊而變形，相反，高強度鋼和增強型碳纖維復合材料的相互作用會分散沖擊力，大大提升了車輛的安全性能。
在第17屆車身基準大會上，全新 BMW 7系由碳纖維增強復合材料（CFRP）、鋁以及鋼構成的創新復合材料車身被授予“2015 歐洲車身大獎”。這款全新豪華轎車的車身獲得了41.87分（總分為50分）——這也是有史以來該獎項的高評分。
安全與舒適的佳搭配
全新7系的輕量化結構設計還包括在車身與底盤區域有針對性地使用鋁合金以及細節優化，例如：除原有鋁制車門外，新7系還次采用了鋁制后行李廂蓋：通過對底盤設計采用嚴格的輕量化措施，新7系的懸掛舒適性也同時提升到一個更高的水平。此外，全新BMW 7系還采用了重量優化的連接技術以及針對發動機的近源熱屏蔽和聲音屏蔽，在降低總體積和重量的同時，該創新隔絕設計還可極大改善駕乘者的聽覺舒適性。
通過對7系整體的智能輕量化結構設計，整備質量減少了130公斤，同時也有效地降低了車輛重心，前后車橋載荷以50：50的比例完美分配。眾所周知，車輛重心降低，試駕的穩定性會更高，乘坐會更舒適。得益于BMW 7系寶馬的智能輕量化結構，使得這樣的大型豪華轎車甚至在彎道中，也可擁有更優異的操控表現，進一步擴大了其在動態駕駛性能領域的優勢地位，同時還擁有出色的行駛舒適性。
寶馬創新基因引領低碳生活
看似僅是車身材料的更新，而背后是寶馬創新體系力的強大支撐。在豪華車的陣營里，寶馬憑借敏銳的嗅覺和近乎極致的創新力，正在構建現在與未來之間的出行藍圖。
截至2015年，寶馬集團已投資了超過5億歐元在4個工廠生產高強度碳纖維復合材料，車用碳纖維的年產能將達到9000噸，占據2/3的市場份額，在這一領域具有無法撼動的絕對優勢。其中，摩西湖工廠是上大的碳纖維生產基地，用于碳纖維生產的能源完全來自清潔的水力發電，可以確保碳纖維材料的生產符合寶馬集團嚴格的可持續發展指標要求。
寶馬集團憑借十多年的深入研究以及工藝、材料、設備和工具的優化以及在量產車中使用碳纖維增強復合材料（CFRP）積累的經驗，成為目前唯一掌握在大規模生產中使用碳纖維增強復合材料（CFRP）科技的汽車制造商。在與奔馳S級、奧迪A8等競爭對手的纏斗中，得益于創新材料的大量使用，使得BMW 7系成為三者中車身質量輕的車型。比如指導價都是102萬元的寶馬7系2016款 730Li 豪華型與奧迪 2016款 A8L 45 TFSI quattro豪華型相比，整備質量相差了170kg，相當于兩個成年人的重量。
同時，全新BMW 7系也是寶馬集團核心產品陣列中，甚至是整個汽車行業中，款實現將工業制造的碳纖維材料、高強度鋼材和鋁材完美組合應用到車身結構，而非車身覆蓋件的車型。
這種創新體系所帶來的隱形的驅動力正在轉為寶馬的競爭優勢，比如當寶馬的“朋友圈”還在為鋁制材料刷屏時，全新的BMW 7系已經先人一步，進入到碳纖維時代。
更多信息請關注復材網www.lzzz.net
曾幾何時，歐美日等開始了對鋁制車身的研究，使汽車工藝由鋼材過渡到鋁制車身。截至目前，后者仍是許多豪華品牌宣傳的賣點。不過，不斷堅持創新的寶馬，在全新BMW 7系上次實現了量產的碳纖維、鋼、鋁智能輕量化車身結構，此舉甚至被業界視為汽車產品設計和制造的一次科技飛躍。
眾所周知，碳纖維原本屬于航空航天領域的頂尖科技，寶馬卻在汽車產業上率先實現了大規模量產，這不僅展現出寶馬集團在智能輕量化結構領域的科技優勢，也體現了未來車型研發的一種趨勢。
動力與燃油經濟性的
佳平衡
如今，無論是奔馳新E級爆出的“鋼鋁門”，還是奇瑞捷豹路虎極力宣傳的全鋁車身，都可以看出業界對輕量化的重視。這不僅符合對汽車行業車身減重和排放上的硬性指標要求，更涉及消費者日常出行安全性和舒適性。
寶馬品牌以前瞻的眼光推行高效動力策略，不斷將賽車領域的創新成果應用于量產車型，在實現動力提升的同時有效降低了油耗。相比上一代車型，全新BMW 7系大減重達130公斤，而以730Li為例，百公里綜合油耗僅為6.3升，比上一代車型降低28%，在動力與燃油經濟性之間實現了佳平衡。
碳纖維增強復合材料有著絕佳的物理特性：比鋁輕30%、比鋼輕50%，而強度卻是鋼的7至9倍，在全新BMW 7系的車體框架中，碳纖維增強復合材料被用于加固車頂橫梁結構以及B柱和C柱、底部側圍、通道和后部支撐，顯著優化了全新BMW 7系的車身剛性。以B柱為例，在碰撞中，經過增強型碳纖維復合材料加固的B柱不會因為沖擊而變形，相反，高強度鋼和增強型碳纖維復合材料的相互作用會分散沖擊力，大大提升了車輛的安全性能。
在第17屆車身基準大會上，全新 BMW 7系由碳纖維增強復合材料（CFRP）、鋁以及鋼構成的創新復合材料車身被授予“2015 歐洲車身大獎”。這款全新豪華轎車的車身獲得了41.87分（總分為50分）——這也是有史以來該獎項的高評分。
安全與舒適的佳搭配
全新7系的輕量化結構設計還包括在車身與底盤區域有針對性地使用鋁合金以及細節優化，例如：除原有鋁制車門外，新7系還次采用了鋁制后行李廂蓋：通過對底盤設計采用嚴格的輕量化措施，新7系的懸掛舒適性也同時提升到一個更高的水平。此外，全新BMW 7系還采用了重量優化的連接技術以及針對發動機的近源熱屏蔽和聲音屏蔽，在降低總體積和重量的同時，該創新隔絕設計還可極大改善駕乘者的聽覺舒適性。
通過對7系整體的智能輕量化結構設計，整備質量減少了130公斤，同時也有效地降低了車輛重心，前后車橋載荷以50：50的比例完美分配。眾所周知，車輛重心降低，試駕的穩定性會更高，乘坐會更舒適。得益于BMW 7系寶馬的智能輕量化結構，使得這樣的大型豪華轎車甚至在彎道中，也可擁有更優異的操控表現，進一步擴大了其在動態駕駛性能領域的優勢地位，同時還擁有出色的行駛舒適性。
寶馬創新基因引領低碳生活
看似僅是車身材料的更新，而背后是寶馬創新體系力的強大支撐。在豪華車的陣營里，寶馬憑借敏銳的嗅覺和近乎極致的創新力，正在構建現在與未來之間的出行藍圖。
截至2015年，寶馬集團已投資了超過5億歐元在4個工廠生產高強度碳纖維復合材料，車用碳纖維的年產能將達到9000噸，占據2/3的市場份額，在這一領域具有無法撼動的絕對優勢。其中，摩西湖工廠是上大的碳纖維生產基地，用于碳纖維生產的能源完全來自清潔的水力發電，可以確保碳纖維材料的生產符合寶馬集團嚴格的可持續發展指標要求。
寶馬集團憑借十多年的深入研究以及工藝、材料、設備和工具的優化以及在量產車中使用碳纖維增強復合材料（CFRP）積累的經驗，成為目前唯一掌握在大規模生產中使用碳纖維增強復合材料（CFRP）科技的汽車制造商。在與奔馳S級、奧迪A8等競爭對手的纏斗中，得益于創新材料的大量使用，使得BMW 7系成為三者中車身質量輕的車型。比如指導價都是102萬元的寶馬7系2016款 730Li 豪華型與奧迪 2016款 A8L 45 TFSI quattro豪華型相比，整備質量相差了170kg，相當于兩個成年人的重量。
同時，全新BMW 7系也是寶馬集團核心產品陣列中，甚至是整個汽車行業中，款實現將工業制造的碳纖維材料、高強度鋼材和鋁材完美組合應用到車身結構，而非車身覆蓋件的車型。
這種創新體系所帶來的隱形的驅動力正在轉為寶馬的競爭優勢，比如當寶馬的“朋友圈”還在為鋁制材料刷屏時，全新的BMW 7系已經先人一步，進入到碳纖維時代。
更多信息請關注復材網www.lzzz.net
