本次拆解報告主要來介紹一下正在快速進化的車體輕量化技術。寶馬正在積極推行“多材料”結構，例如為純電動汽車i3和插電式混合動力車i8采用了CFRP（碳纖維強化樹脂）制駕駛室組合鋁合金制車體下部的車身。2015年6月發布的新款“7系”，則是新一款實現了多材料化的車輛。其車體骨架中融合了CFRP、鋁合金和鋼板，采用了新的輕量結構。下面就來看看其中的新技術。
      
　　利用CFRP減輕重量、提高剛性
　　多材料結構的目的是，通過將各類材料運用在適合的部位，實現車體的輕量化。為了讓以鋼板為主的傳統車體骨架大幅減輕重量，這項技術從很早以前就被看好。
　　歐洲的汽車企業順應這個潮流，在骨架中采用鋼板與鋁合金相結合的結構的車輛越來越多。而對于CFRP，除了部分高級跑車外，并沒有全面推廣。
　　這一次，寶馬新開發了車身結構，7系除了鋼板和鋁合金外，還積極采用CFRP作為骨架的加固件。
　　基本骨架采用鋼材，但A柱的內部等部位使用了CFRP部件，通過提高剛性和強度，減輕了車體重量。使用傳統的單體車身，并實現了CFRP等多材料結構的例子非常少見。
　　寶馬將這種采用了CFRP的車體設計技術稱作“Carbon Core”。之所以這樣命名，是因為在鋼板制成的封閉截面的內側，插入了CFRP制作的芯材，詳細情況將在后面介紹。
　　7系在德國的丁戈爾芬（Dingolfing）工廠生產。這里也為勞斯萊斯（Rolls-Royce）生產鋁車體，負責寶馬產品的傳動系統及底盤部件的制造。CFRP部件也由該廠生產，在細致的品質管理之下，使用機器人組裝車體。
      
　　寶馬為新款7系提出的技術主題是Efficient Light Weight。7系在充實了安全裝備等的同時，整車重量較上一代車型減輕了130kg，車體骨架減輕約40kg。不僅利用CFRP部件實現了輕量化，還以駕駛室部分為中心，強化了抗彎性和抗扭剛性。
　　據寶馬介紹，從原材料的生產到報廢時的回收利用，整個生命周期的二氧化碳排放量比上一代減少了約25％。
　　下面就以車體骨架為中心，逐一看一看采用CFRP部件的具體部位。在車體骨架上，黑色部分采用的是CFRP，銀色部分是鋁合金，灰色部分是高張力鋼板。
　　CFRP在車頂周圍的采用比較突出，這估計是為了減輕駕駛室頂棚的重量并降低重心。寶馬在車體中次采用CFRP，是2003年推出的M3 CSL（E46型）的車頂。
　　車體采用的CFRP由3種成型方法制成。先是引人注目的車頂縱梁，將CFRP作為了中空封閉截面結構的芯材。CFRP芯材的長度不到3m，為一體成型，周圍覆蓋著鋼制表皮。通過使該部件貫穿車體上部，為輕量化和剛性強化作出了貢獻。
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