當今社會，隨著汽車用量的急劇增加，能源和環保問題日趨嚴峻，如何減少汽車燃油消耗量，實現汽車的動力性、經濟性、環保性和舒適性，已成為性的課題。作為汽車產銷量大的(2014年分別為2372萬輛和2349萬輛)，更是將節能減排的新能源汽車的推廣應用列入到了重點任務中。
　　目前，可用于汽車輕量化設計應用的材料主要有高強度鋼、輕質合金和復合材料。其中，以碳纖維為增強體的樹脂基復合材料具有低密度、高比強度、高比模量、耐疲勞、耐腐蝕、整體成型及可設計性強等諸多優良的特性，綜合性能超過鋁合金及高強度鋼，是理想的汽車用輕量化材料。
      
　　圖1 傳統和碳纖維汽車車身的生產工藝路線圖
　　對于纖維增強樹脂基復合材料，基體樹脂是其中不可或缺的重要組成之一，它將增強材料結合到一起，可有效分布載荷和保護纖維，對材料的整體性能起著決定性作用，其中環氧樹脂基復合材料具有高強度、低VOC、體積收縮率小、能量吸收強、減震降噪、高沖擊性、耐疲勞性和耐化學性等一系列優良的特性，故其在汽車對強度、剛性和耐沖擊性等要求均高的主承載車身結構件上的應用必將發揮重要的角色。環氧基復合材料在汽車工業方面有典型的應用，并占有突出的三大優勢：一是自身減重；二是集成化功能，使系統減重；三是使系統的制造、安裝和維修簡單化，而且環氧基復合材料具有減震降噪的效果，從環氧基復合材料內在特點而言，所有纖維增強復合材料，特別是連續纖維增強的復合材料部件，對微裂紋及輕微外傷的敏感性都非常弱，采用這種復合材料制件結構件，安全性更高，可有效降低二次傷害的可能性和程度。
　　然而，環氧樹脂基復合材料的傳統成型周期較長（數小時），遠不能滿足生產線對高成型效率和低成本的要求，從而使其在汽車工業的批量化生產應用遇到了極大的挑戰。為此，國外數家企業（如陶氏、邁圖、氰特等）已開發了適用于液體成型工藝（如真空導入、高壓樹脂傳遞模塑工藝等）的快速固化環氧樹脂體系，將固化成型周期大大縮短至數分鐘甚至幾十秒鐘，亨斯邁先進材料更是將其產品Araldite XB 3585環氧樹脂與固化劑XB 3458成功應用到寶馬i3車身車架的批量化生產（如圖2所示），這也將引領和推廣復合材料在輕量化汽車產業的大面積使用。但是，國外對這些產品仍處于技術封鎖狀態且價格昂貴，而國內對快速固化環氧樹脂體系的開發還處于起步階段。
      
　　圖2  寶馬i3及其全碳纖車身車架圖
　　為了順應市場的發展潮流并響應輕量化汽車開發對高質量、低成本原材料的需求，華東理工大學華昌聚合物有限公司技術部于2015年3月成立了一支由鄧雙輝博士帶頭的快速固化環氧樹脂研究團隊，秉著我公司在熱固性樹脂方面多年的研究經驗，并有著一流的院士和教授級技術顧問以及兢兢業業的研發工程師，經過我們半年多的不懈努力，現已取得了可觀的成績，我們在保證材料優異性能的前提下，有效提高了樹脂與固化劑的反應活性，將環氧樹脂的固化時間縮短至2-5分鐘（具體工藝參數和性能見下表）：
        

工藝參數
粘度（40oC，mPa.s）[ASTM D-2983]                       200-300
凝膠時間（60oC，熱臺，min）                                  8-12
凝膠時間（100oC，熱臺，min）                                2-5
凝膠時間（110oC， 熱臺，min）                              0.5-1.5
固化物力學性能
玻璃化轉變溫度 [ISO 11357-2, DSC, 10k/min]
10min 100 oC	105-115
彎曲性能 [ASTM D-638]  固化過程： 100oC 10min
彎曲強度（MPa）	120-140
彎曲模量（GPa）	3.2-3.5
拉伸性能 [ASTM D-638]  固化過程： 100oC 10min
拉伸強度（MPa）	75-85
伸長率（%）	5-8
彎曲模量（GPa）	3.2-3.5

　　此外，我們還可根據客戶對結構、工藝和性能等需求研制出特定的快速固化環氧樹脂體系。
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