在我國環氧樹脂行業發展的同時，其帶來的環境污染問題已引人注目，很多環氧樹脂生產廠由于沒解決好三廢處理，已面臨生死存亡的關頭! 近年來我國環氧樹脂行業飛速發展，同時不可否認也帶來了環境污染的問題，其排放的污染物種類多、處理難度大、處理費用較高，嚴重制約本行業的科學性發展，給環氧樹脂企業發展帶來很大困難，影響我國環氧樹脂工業的可持續發展。環氧樹脂廠家如何達標排放?關鍵在于如何發展環境親和型的工藝技術、實現清潔化生產，加強技術創新、技術交流及推廣應用先進技術，這對今后我國環氧樹脂業發展將產生深遠影響。日前，專家專門就此作了介紹。
    前常見的環氧污水處理原理基本是什么。在生產環氧樹脂時要用水配制堿，用水―甲苯溶液洗滌樹脂、用水沖洗設備和地面，結果每生產1噸樹脂約形成8.8M3的污水，其中母液約1.4 M3/噸、洗滌水約7.4 M3/噸。而在母液中除配制堿液加入的水之外，還有環氧氯丙烷與雙酚A縮聚反應的生成水；經中和排出的水帶有甲苯氣味、渾、呈黃色，含有許多有害的有機溶液、無機物及樹脂結合物等。多數企業僅是初步處理環氧樹脂生產污水，結果甚不理想。目前在工業中使環氧樹脂生產的污水進行無害處理的方法主要有2種，一是在爐子中焚燒，二是用微生物凈化處理。
    專家表示，前者在熱處理法需要消耗大量的熱量，且由于排出物中無機物和懸浮物濃度大，造成爐子的操作困難；而后者污水在微生物處理裝置中可以得到凈化，重要的是預先用其它的污染少的廢水對它進行稀釋(稀釋到COD約600～700mgO2/l)。但這不是長遠之計，關鍵是在生產中減少水的消耗排放。采用局部處理濃的環氧樹脂生產污水的過程是現實的，它們不用稀釋污水，還可以在生產中充分利用凈化的污水。這種污水處理的流程，包括凝聚作用、蒸發、生化處理、沉淀的排放及加工處理過程。
    該流程先將原料污水由貯槽集中，不斷地送入裝有攪拌的夾套凝聚釜1中，在這里加入凝聚劑，在一定溫度下不斷地對混合物進行拌和；物料自流到沉淀池2中，在這里凝聚的懸浮物發生沉淀。凝聚的結果使水澄清，沉淀池底部含有濃度為99.7%的懸浮物和75%的樹脂狀物；由沉淀池流出的清水收集到貯槽3中；由沉淀池錐形底處得的污水為含水量98.6%的沉淀物，定期排放到裝有攪拌的貯槽4中；貯槽3中的澄清水通過調節控制，進入帶有強制循環裝置的蒸發器5中，由于污水蒸發的結果，形成結晶的無機物(主要是NaCl)，將它集中在園錐形底部使之從蒸發器中分離出來，定期排放到貯槽4中。
    這一沉淀物與經過沉淀池2沉淀的沉淀物在貯槽4中混合，得到含水量為87.7%的混合物，送到鼓式真空過濾器6中脫水。過濾后的沉淀物量含水量為70%，將它收集起來輸送出去或加以利用。對于灼燒以后的氯化鈉加以利用(按干的殘留有機物計含NaCl沉淀80%)。濾去沉淀后的液體污水，集中到容器7中，及用泵送到沉淀池2 中重復澄清。在不斷的使污水到蒸發器的過程中，當蒸發器處于穩定工作狀態時，排出二次蒸汽及定期排放在蒸發器中強制循環的沉淀(釜殘留物)。沉淀大致的組分為無機物(主要是氯化鈉)含量82%，和18%有機物。有機混合物中85%是甘油，9.3%是二酚基丙烷，3.8%是酚，1.2%是甲苯，0.2%是環氧氯丙烷。釜殘留物生物耗氧量為440KgO2/M3。
    二次蒸汽由蒸發器5到冷凝器8中冷凝和流向分相器9，在這里使污水中含有的甲苯與水分離，收集上層的甲苯。
    甲苯由上層定期合并返回到生產中，而分相器9底部的水流到蒸餾受器10中。由于在受器中氯化物含量不大(10mg/l)及有機物濃度極大的降低(按COD去除97.5%)，結果蒸出的污水可以利用到環氧樹脂生產中，作為配制堿液和作為次洗滌樹脂用。受器中殘余部分為污水，由受器10進入微生物處理池，用活性污泥在雙級暴氣池11中處理，曝氣時間第1級為16小時，第2級為21小時，相應的活性污泥含量為3.5和1.7g/l。在沉淀池園錐底部分的活性污泥用泵返到曝氣池，循環的活性污泥部分(過量活性污泥)量為0.38 Kg/M3凈水，含水量為98%，排放到污泥堆場。生物處理后的水收集在容器12中，它透明、無色無味、不含有害的有機物及無機雜質，這樣的水可以排放到水體或利用在生產中去，用于配制堿液或硫酸鋁，洗滌樹脂及設備，沖洗地板等。值得指出的是用該流程處理污水的COD總效率為99.9%，無機物去除率-99.9%，懸浮物去除率-99.7～100%。此外利用凈化水替代新鮮水，可以減少新鮮水消耗4～-6倍，完全消除了環氧樹脂生產的廢水的危害。