一、坩堝拉絲工藝過程

如圖2-5所為玻璃纖維坩堝拉絲示意圖。制好的玻璃球，經熱水清洗、去污和挑選后，裝入料
斗，由加球機送至坩堝內。

    坩堝通過電流發熱熔化玻璃球，并使坩堝內的玻璃液保持所要求的溫度和液面高度。玻璃液借助自重，從堝身底部漏板上的漏孔中穩定地流出，形成液滴。操作工用玻璃棒將液滴引下成絲，集成一束，經過集束輪（浸潤槽），使絲束涂上浸潤劑，繞在高速旋轉的繞絲筒上，然后將絲束放入排線輪內，旋轉的排線輪使絲束按照所要求的卷繞結構，有規律地卷繞在繞絲筒上。在卷繞過程中，排線輪逐漸后移，使原絲布滿絲筒。當絲筒繞滿后取下，即成為玻璃纖維原絲。
二、坩堝、浸潤輪和繞絲筒的相對位置
各生產廠的具體工藝位置尺寸大同小異，圖2-6示出一個工藝位置尺寸實例。拉絲工藝
相對位置很重要，其要點如下：
（1）從側面看，坩堝、浸潤槽、繞絲筒的中心線盡可能地放在同一條中心線上，見2-6（b）所示。

（2）要盡可能減少!角和"角的角度，亦即減少玻璃絲對浸潤槽的包角，以減少玻璃絲在浸潤槽上的摩擦，減少玻璃絲上的張力，并減少漏板左端和右端玻璃絲的張力差，這樣可減少斷絲，使拉絲作業比較穩定。

α角永遠大于β角，否則左側的玻璃絲便碰不到浸潤槽，無法被浸潤劑浸潤，亦不能完
全集束。所以先要設法先減小α角，其方法一般是：
（1）提高漏板高度，即提高作業線高度，或適當降低浸潤槽，以加大漏板至浸潤槽的間距。
（2）總漏孔數不變，增加漏孔排數，縮短漏板長度。

（3）玻璃絲通過排線輪的部位，應在排線輪軸與排線輪邊緣間的中心位置，這樣既不容易
纏軸，也不容易跳出排線輪。
（4）排線輪在上絲時，彈出的前位置，應比線絲筒端部縮進10~15mm，便于上絲。
三、拉絲工藝參數
拉絲工藝參數不是一成不變的，隨著生產技術的發展，許多原有的工藝參數指標不斷變更。目前各廠生產工藝參數也不盡相同。
表2-1表2-2 是全鉑坩堝和代鉑坩堝拉絲工藝參數舉例，供參考。
四、主要參數的相互關系
玻璃纖維的拉絲過程，是一個傳質，傳熱和張力變化的過程，又具體地表現著諸工藝參數的相互變量關系。為了不斷提高拉絲水平，穩定拉絲作業，對分析研究影響拉絲工藝的幾個主要因素及其相互關系，是十分必要的。
（一）原絲細度
   原絲細度是衡量產品質量好壞的重要標志，科學地選擇和調整工藝參數，其目的就在于保證原絲號數等質量指標。
   表示玻璃纖維原絲細度的方法有很多種，我國規定用公制號數（線密度）表示，代替以往常用的公制支數表示法。
   公制號數就是拉1000M 長的原絲，有多少克重就是多少號，以tex 為單位。一般生產的連
續玻璃纖維有許多不同的號數，常用的如：64tex、36tex等.

   每根原絲有許多根單絲集束而成，根據所用坩堝孔不同，原絲可由50 根、100 根、200根、
400根、600根、800根或更多的單絲組成。單絲根數和單絲直徑對原絲細度和原絲強度有很大
影響。原絲細度、單絲根數及單絲直徑關系式如下所示：

（二）漏孔直徑
坩堝加工好后，漏嘴的直徑也就定了，在生產當中，漏孔直徑是不能調節的。所以在選定
漏孔直徑時，要慎重，制造漏嘴時要求精密。漏孔直徑對流量、張力和單纖維直徑的影響很大，
漏孔直徑加大，流量就要增加，拉絲張力變大，纖維直徑也粗了。
單纖維直徑與漏孔直徑的平方成正比，因此，對號數的影響是! 次方關系，也就是說，漏孔
直徑稍為大一點，號數就增加很多，所以，在制造鉑金坩堝時，孔徑公差是" #$#%&&，要求很
嚴。
在不同液面高度，不同漏板溫度條件下，采用不同直徑的漏孔，可以拉出相同號數的原絲。
從直徑稍大的漏孔中拉絲，牽伸比大，拉絲張力也大一些，所以用高液面小孔徑比低液面稍大
孔徑要好拉一些，當然過小，冷卻度增加，也是不適宜的。
漏嘴長度影響也很大，如液面高度、拉絲速度、漏板溫度等條件不變，漏嘴稍長一些，流量
就減少，這是因為漏嘴的阻力和冷卻程度加大之故。漏嘴長度與流量成反比關系。
（三）液面高度
玻璃液面加高，流量增加，纖維直徑變粗，號數變大。反之液面降低，則號數減少。因此，
坩堝內液面高度波動，就要引起原絲號數的波動。
液面升高，纖維張力增大，但同時纖維直徑也增大，拉伸程度相應減小，故纖維的內應力基
本保持不變。
液面高度對號數的影響是’(! 次方正比關系，在生產中一般不經常調整液面高度。
采用高液面拉絲，坩堝熱容量大，冷玻璃對漏板溫度影響小，玻璃液的熱均勻性好。目前
我國各廠廣泛采用代鉑爐和池窯拉絲，均可在節省鉑金基礎上，把液面提高到200~300mm，對于穩定拉絲作業有很大好處。當然，過高的液面，會浪費電能或燃料，也是不適宜的。
（四）拉線速度
在相同的玻璃成分、液面、孔徑、溫度條件下，流量是固定不變的。因此，拉絲速度加快，纖維直徑就細，原絲號數降低。同時，拉絲張力提高，拉絲速度降低，纖維直徑變粗，原絲號數提高。
拉絲速度與纖維直徑的平方成反比，用公式表示，即：

（五）漏板溫度
溫度對纖維號數影響很大。溫度升高，玻璃液粘度減小，流量增大，原絲號數提高。拉絲是靠玻璃液在一定高溫范圍內，即粘度范圍內，才能正常進行拉絲，低于或高于這個范圍，都不能順利地拉絲。太稀，使漏嘴錐體不穩定，后形成不連續的液滴而斷絲；高于此粘度范圍，玻璃液太稠，拉絲
張力過大造成斷絲。因此在拉絲生產過程中，漏板各處溫度要均勻，還要精密控制漏板溫度，嚴格控制各漏嘴處的玻璃粘度一致，以保證流量的穩定，即原絲號數的穩定。

因此，高速拉絲時，張力較大。但張力再大也超不過玻璃纖維低強力的! 0 8。如果工藝
制度正常，不會由于張力大，而把已經成型的玻璃纖維拉斷。
（2）在成型溫度范圍內，漏板溫度高一些，玻璃粘度小一些，張力也小。因此，一般多在拉
絲溫度范圍內偏高一側進行拉絲。
（3）采用高液面小孔徑比低液面大孔徑拉同一直徑的纖維，拉伸比要小一些，張力也小一
些。
（4）液面高，纖維直徑粗，張力增大，但與纖維內應力無關。纖維內承受的應力與張力的關
系如下：

高速拉絲是增產的有效措施，但張力會增加，因此采用提高漏板溫度、對絲根進行強制冷
卻、加高液面、采用較小孔徑的辦法，可以抵消部分增加的張力，這就是簡稱的“三高一小”的拉絲作業方法。

（七）主要參數對作業的影響
在拉絲生產過程中，漏板溫度T、拉絲速度v、玻璃液面高度H、漏嘴孔徑D及孔長等，是
影響拉絲工藝的主要因素。彼此相互聯系，又相互影響。從成型工藝參數對玻璃液面流量、單絲直徑和原絲號的影響程度來看，漏嘴孔徑和溫度的影響較為顯著；拉絲速度和液面高度均有一定的影響。
各主要工藝參數對玻璃流量Q、單纖維直徑d 和原絲號數Nt的影響，可歸納如下：

（三）拉絲理論產量計算
在連續拉絲過程中，假定無斷頭、不停車，原絲號數或支數正符合標準，一臺坩堝每小時能
拉制的原絲量，稱為理論產量。