天下沒有完美無缺的東西,玻璃鋼拉擠生產線也是如此.在使用玻璃鋼拉擠生產線,在制品的生產過程中有時候會發生缺陷,今天分析一下這些出現缺陷的原因及其應對措施:
　　1.色斑、顏色不均勻、變色 原因:樹脂中顏料混合不均勻,顏料分解耐溫性不好. 措施:加強攪拌,使樹脂膠液混合均勻,若無效果,更換顏料.
　　2.污染、異物混入 原因:樹脂膠液中混入異物,玻璃氈表面被污染,進入玻璃鋼拉擠模具時夾帶進了異物. 措施:細心檢查防止成型中異物的混入,更換被污染的原材料
　　3.表面粗糙無光澤 原因:模具表面粗糙值高,脫模劑效果不好,制品表面樹脂含量過低,成型時模腔內壓力不足. 措施:選用表面粗糙度值低的模具,選用好的脫模劑,采用表面氈或將連續氈、針織氈通過浸膠槽,增加紗含量或添加填料.
　　4.表面凹痕原因:缺紗或局部紗量過少,模具黏附造成碎片堆積,劃傷制品表面.
　　措施:增加紗量,清理模具,短暫停機后再重新啟動,選用好的脫模劑.
　　5.玻璃氈包敷不全 原因:玻璃氈寬度過窄,氈的定位裝置不精確造成成型中氈的偏移.
　　措施:設計氈寬時應考慮一定搭接長度,在氈進入模具前預成型模具上一定要有比教精確的導氈縫,在模具入口處必要時加限位卡.
　　6.表面皺痕 原因:玻璃表面氈太硬,入模時打折,聚酯表面氈或無紡布太軟,入模時有一定斜度,拉擠曲面制品時在牽引力作用下發生聚集起皺.
　　措施:選用較軟的玻璃表面氈,用聚酯表面氈或無紡布時應精心操作,必要時在模具口設卡具精確定位.
　　7.表面液滴 原因:制品固化不完全,纖維含量少,收縮大,制品表面與模壁產生較大空隙,未固化樹脂發生遷移. 措施:提高溫度或降低拉速,使其充分固化,這對厚壁制品來說尤其重要,增加紗含量或添加低收縮劑,填料.
　　8.表面起皮、破碎 原因:表面富樹脂層過厚,在脫離點產生爬行蠕動,凝膠時間與固化時間的差值過大,脫離點太超前于固化點. 措施:增加紗含量以增大模內壓力,調整引發系統,調整溫度.
　　9.白粉 原因:脫模效果差,玻璃鋼拉擠模具內壁粘模,碎片堆積劃傷制品表面,模具內壁表面粗糙度值太高(制造原因或使用時劃傷、銹蝕. 措施:選用好的脫模劑,清理,修復或更換合格模具,停機片刻在重新啟動,拉出粘模出的碎片,達到清理的目的.
　　10.分型線明顯,分型線處磨損 原因:模具制造尺寸精確度不夠,在合模時各模塊定位偏差大,分型線有粘模情況造成白線. 措施:修復模具,拆開模具重新組裝,停機片刻再重新啟動.
　　11.表面纖維外露,纖維起毛 原因:此缺陷一般在只用纖維紗增強的制品如棒材上出現,可能的原因是纖維含量太高或模腔內壁粘有樹脂碎屑. 措施:降低纖維含量,暫停機后在重新開機.
　　12.不耐老化,易褪色 原因:沒有添加光穩定劑和熱穩定劑,顏料耐光性差. 措施:添加抗老化劑,選用色糊.
　　13.絕緣性差 原因:樹脂、纖維的絕緣性較差,界面黏結性能較差. 措施:改進原材料的選擇,使用偶聯劑以增強界面性能.
　　14.強度不夠、力學性能差 原因:原材料的力學性能指標較低,固化度不夠. 措施:選用原材料,如高強纖維,高強樹脂,合理控制工藝參數以保證固化度,進行后固化處理.
　　15.密集氣孔 原因:原材料質量較差,溫度控制不合理. 措施:選用好的愿材料,控制溫度不能太高.
　　由上面的幾點缺陷不難發現玻璃鋼拉擠生產線出現這些問題的原因,應如何解決的措施,只要按其問題解決,就能延長玻璃鋼拉擠生產線使用壽命.
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