樹脂基復合材料因其具有比強度高、比剛度大和可設計性好等優點已成為航空航天等領域廣泛采用的主要的結構材料之一。但隨著用量的不斷增加，傳統樹脂基復合材料自身的弱點也不斷暴露出來，突出表現在傳統樹脂基復合材料的制造成本較高，這主要是由于傳統復合材料大多采用預浸料/熱壓罐成型，預浸料的制備和低溫儲藏、繁雜工藝過程以及價格昂貴的熱壓罐等設備投資勢必造成復合材料的高成本，這在一定程度上又限制了復合材料用量的進一步擴大。
　　VARI（Vacuum Assistant Resin Infusion）即真空輔助樹脂滲透是近年來發展起來的一種復合材料低成本制造技術，其工藝原理是將按照結構和性能要求制備好的纖維預成型體放置在模具上，在一個真空作用下使液態樹脂在預成型體內流動并浸潤纖維，再經升溫固化、冷卻脫模得到能夠承載的復合材料構件。
    VARI工藝的大特點是全工藝過程都是在一個真空條件下完成的，不需要施加額外的壓力，因此不需要熱壓罐，不僅省卻了熱壓罐及配套設備的投入，而且所成型零件的尺寸不受熱壓罐尺寸的限制，尤其適用于超大尺寸復合材料零件成型。同時可以結合縫合、編織等三維增強手段實現復雜構件的整體成型，從而減少零件和緊固件數量，降低了緊固件和裝配成本。但VARI工藝自身的特點決定了所成型零件的纖維體積含量（一般在50%以下）與預浸料/熱壓罐工藝存在差距，要實現在飛機結構上的應用必須對傳統的VARI工藝進行改進。
　　國外VARI技術應用情況
　　國外VARI技術初應用在艦船領域，因其在降低復合材料制造成本及大型構件整體成型方面具有的優勢，近年來相關的研究機構對VARI技術在航空航天復合材料結構上應用的可行性方面已做了大量的研究工作。
　　洛克希德·馬丁公司是早將VARI技術應用于飛機結構的研究機構，采用VARI技術成型整體復合材料座艙，51個零件通過VARI工藝共固化成為一個整體結構，有效地提高了結構的整體性，減少緊固件400個，在保證減重效率不變的情況下，成本降低38％以上。該公司還與海軍IPT公司合作，采用VARI工藝制造P-3飛機的下翼面整流復合材料壁板，并且計劃將VARI工藝擴大應用到其它零件上。此外，洛克希德·馬丁公司為加速VARI低成本技術在大型飛機上的應用，目前已經著手在C-5、C-130等機型上開展VARI工藝的試驗及驗證工作[1]。
　　在由美國航空航天局（NASA）資助的“波音預成型體”計劃中，V System Composites公司采用VARI工藝對復合材料機翼結構及帶加強筋機身整體復合材料夾層結構的成型進行了驗證，整個加筋夾層壁板結構在一個注射過程中完成。另外，波音公司還將VARI技術用于CH-47部分零件的制造。美國Seaman公司實施的“希曼”計劃，其主要目的之一是采用VARI工藝在一個注射過程中完成半個機身的整體制造。與波音公司合并的麥道公司放棄了采用預浸料熱壓罐成型工藝制造機翼蒙皮的方法，轉入采用VARI工藝制造大型機翼蒙皮的研究。
　　VARI工藝在其他國防領域也得到應用。洛克希德·馬丁公司在制造“三叉戟”IID5彈道導彈儀器艙段的復合材料構件時，為降低成本，對預浸料熱壓罐成型工藝、低溫預浸料工藝及VARI工藝等的制造成本及復合材料制件力學性能進行綜合評估，終選用VARI成型工藝制造了彈道導彈儀器艙段，實現了一次整體成型。與預浸料熱壓罐工藝相比：零件總數由61減少到1，緊固件減少376個，力學性能及減重效果相同（制件纖維體積含量達58.6％），成本降低75％。
　　German Aerospace Center采用樹脂滲透的方法，完成了全尺寸ROHACELL泡沫夾芯復合材料前機身的研制。
　　具代表性的是歐洲防務公司于2007年研制成功的A400M運輸機的貨艙門,該艙門尺寸約7m×4m，位于機身的密封艙部分，因其要承受較大的氣密載荷，對構件的質量要求很高，加筋壁板和橫向隔框采用復合材料設計，加筋壁板沒有采用傳統的復合材料成型方法，而是先將蒙皮和長桁預制成為干態纖維預成型體，通過VARI工藝使樹脂在真空作用下滲透到蒙皮和長桁的各個區域，然后在烘箱中固化成型。與傳統成型方法相比，沒有使用昂貴的熱壓罐，成本低；同時，由于采用VARI技術將內部數根長桁與外蒙皮整體固化，零件數量減少，不僅結構整體性高，且能節省約3000個裝配工時，成型效率高；此外通過結構優化設計，A400M的貨艙門減重效益也非常明顯。
　　       更多信息請關注復合材料信息網http://www.lzzz.net