低壓熱熔膠注射成型技術
低壓熱熔膠注射成型技術就是這樣能改進目前存在的工藝方法，并且能滿足當今不斷發展變化的新技術。低壓成型因其低成本和操作性強等原因可用在以前未曾有過的注射成型的工藝上。低壓注射成型的工藝采取的是高品質的熱熔膠低壓注滿模具成型的方法。低壓應用和新材料的聯合應用帶來了生產的節約和終產品的良好性能表現。這樣，要求嚴格的汽車電子電器產品將可用完全包封的方法來保護。
別人不能注射成型的，我能行！因為其注射的低壓力，可以注射傳統高壓注塑不能制造的元器件。如印刷線路版，焊接在其上的導線和零部件，導線表面的尼龍以及精密的傳感器等都可以應用該工藝方法。 效率高且適應性好現在不論哪一種工藝方法都需要高效而且適應性強。特別是在汽車電子電器制造中，它們不管是在生產還是在應用中都是需要保護的精密零部件。低壓熱熔膠技術就提供了密封和保護的作用。要建造一個傳統的注射工藝系統，一般來說成本非常高。其中包括購買高壓的注塑機，另外還必須有水冷系統以及昂貴的鋼模。而一般熱熔膠低壓注射成型系統由熱熔膠機、工作控制臺、模具組成。它的工藝流程一般為：加熱熱熔膠→齒輪泵擠出→注滿模具低壓注射成型技術用的是價格低廉的模具設計和簡單的熱熔膠擠出設備。模具的材料是鋁，而不是傳統的鋼。這樣就易于生產制造且易于應用到生產系統中。由于低壓注射，就不必要大噸位的壓力來合模，一般來講氣缸來開啟和合模就足夠了，甚至可以手工鎖模。這樣就減少了生產周期和降低了成本，同時也減少了交貨期，更給予了生產商更多的靈活性來滿足客戶的需求。
鋁模的低成本和縮短了開發時間使得這是短期、少量、多變的生產的理想方法。 同傳統的注塑比較 熱熔膠注射 傳統注塑材料 熱熔膠 ABS, PBT，PP 注射壓力 1.5~40 bar 350~1,300 bar 注射溫度 190~230°C 230~300°C 合模壓力 1 噸 超過 50噸模具材料 鋁 鋼對模具的磨蝕性 無磨損 磨損 生產優勢應用低壓注射方法可大大提高生產效率。用低黏度熱熔膠對零部件不可能有損壞。同雙組份灌封相比，注射工藝時間周期減少到幾十秒，并且減少所使用的灌封料和塑料盒子。而雙組分甚至至少要24小時以上才固化。低壓注射甚至可以一模多穴，大大地提高了生產效率。
同灌封相比 熱熔膠注射 灌封耐溫性 -40——150°C ∽180°C PCB大小 一般在名片大小之內 無限制操作周期 無化學反應20~50秒 化學反應需要時間工藝方法 需要設備投資 可不用設備 低壓熱熔膠注射成型技術應用的材料是高性能低黏度的熱熔膠。這種特殊的熱熔膠材料能不用高壓就可以流淌到很小的空間，這樣它就是理想的包封敏感元器件的材料。熱熔膠有很好的粘接性能，對各種塑料如PVC、PA6.6、PC、ABS等，這樣就可以有效密封，防止潮氣和環境污物的侵蝕。
熱熔膠還有很好抗化學腐蝕，如礦物油，柴油，油脂和弱酸性。并且外觀也非常好。耐溫性是這種特殊熱熔膠的另外一個特性。它的工作環境溫度范圍為-40°C到150°C。該熱熔膠是環保無任何熔劑的，因其屬于熱塑性材料可100%重復使用，就減少了廢料的產生。熱熔膠是無毒的單組份材料，也用不著攪拌和計量，操作極其簡便。 終產品的應用現場鑄造索環、插頭的封裝、微動開關、傳感器的包封和PCB/ECU的包封等。 衡量您的選擇應用在微動開關、傳感器、印刷線路版、繼電器、光纖部件、電子和電器部件上，是一種經濟的絕緣方式并且能保護終的產品。可防潮、防灰塵，增加產品本身的連接性以及減少廢料。鋁模減少了加工費用和設置時間，這樣模具設計周期短、靈活性強。另外，高噸位的壓力也不再需要了。
國外一些上知名的公司如膠粘劑行業巨頭漢高公司對這個應用已經有相當的投入，目前該應用已經非常成熟。汽車行業的各大公司均有應用，如博世、西門子、德爾福、海拉、李爾、通用、大眾、神龍等。 低壓熱熔膠注射的優點 ●對電子元器件安全-低壓低溫 ●快速固化-代替雙組份灌封 ●投資收入高效的，低成本的鋁模開發周期較短 ●無殘余物，熱熔膠可重復使用
更多信息請關注復合材料信息網http://www.lzzz.net
別人不能注射成型的，我能行！因為其注射的低壓力，可以注射傳統高壓注塑不能制造的元器件。如印刷線路版，焊接在其上的導線和零部件，導線表面的尼龍以及精密的傳感器等都可以應用該工藝方法。 效率高且適應性好現在不論哪一種工藝方法都需要高效而且適應性強。特別是在汽車電子電器制造中，它們不管是在生產還是在應用中都是需要保護的精密零部件。低壓熱熔膠技術就提供了密封和保護的作用。要建造一個傳統的注射工藝系統，一般來說成本非常高。其中包括購買高壓的注塑機，另外還必須有水冷系統以及昂貴的鋼模。而一般熱熔膠低壓注射成型系統由熱熔膠機、工作控制臺、模具組成。它的工藝流程一般為：加熱熱熔膠→齒輪泵擠出→注滿模具低壓注射成型技術用的是價格低廉的模具設計和簡單的熱熔膠擠出設備。模具的材料是鋁，而不是傳統的鋼。這樣就易于生產制造且易于應用到生產系統中。由于低壓注射，就不必要大噸位的壓力來合模，一般來講氣缸來開啟和合模就足夠了，甚至可以手工鎖模。這樣就減少了生產周期和降低了成本，同時也減少了交貨期，更給予了生產商更多的靈活性來滿足客戶的需求。
鋁模的低成本和縮短了開發時間使得這是短期、少量、多變的生產的理想方法。 同傳統的注塑比較 熱熔膠注射 傳統注塑材料 熱熔膠 ABS, PBT，PP 注射壓力 1.5~40 bar 350~1,300 bar 注射溫度 190~230°C 230~300°C 合模壓力 1 噸 超過 50噸模具材料 鋁 鋼對模具的磨蝕性 無磨損 磨損 生產優勢應用低壓注射方法可大大提高生產效率。用低黏度熱熔膠對零部件不可能有損壞。同雙組份灌封相比，注射工藝時間周期減少到幾十秒，并且減少所使用的灌封料和塑料盒子。而雙組分甚至至少要24小時以上才固化。低壓注射甚至可以一模多穴，大大地提高了生產效率。
同灌封相比 熱熔膠注射 灌封耐溫性 -40——150°C ∽180°C PCB大小 一般在名片大小之內 無限制操作周期 無化學反應20~50秒 化學反應需要時間工藝方法 需要設備投資 可不用設備 低壓熱熔膠注射成型技術應用的材料是高性能低黏度的熱熔膠。這種特殊的熱熔膠材料能不用高壓就可以流淌到很小的空間，這樣它就是理想的包封敏感元器件的材料。熱熔膠有很好的粘接性能，對各種塑料如PVC、PA6.6、PC、ABS等，這樣就可以有效密封，防止潮氣和環境污物的侵蝕。
熱熔膠還有很好抗化學腐蝕，如礦物油，柴油，油脂和弱酸性。并且外觀也非常好。耐溫性是這種特殊熱熔膠的另外一個特性。它的工作環境溫度范圍為-40°C到150°C。該熱熔膠是環保無任何熔劑的，因其屬于熱塑性材料可100%重復使用，就減少了廢料的產生。熱熔膠是無毒的單組份材料，也用不著攪拌和計量，操作極其簡便。 終產品的應用現場鑄造索環、插頭的封裝、微動開關、傳感器的包封和PCB/ECU的包封等。 衡量您的選擇應用在微動開關、傳感器、印刷線路版、繼電器、光纖部件、電子和電器部件上，是一種經濟的絕緣方式并且能保護終的產品。可防潮、防灰塵，增加產品本身的連接性以及減少廢料。鋁模減少了加工費用和設置時間，這樣模具設計周期短、靈活性強。另外，高噸位的壓力也不再需要了。
國外一些上知名的公司如膠粘劑行業巨頭漢高公司對這個應用已經有相當的投入，目前該應用已經非常成熟。汽車行業的各大公司均有應用，如博世、西門子、德爾福、海拉、李爾、通用、大眾、神龍等。 低壓熱熔膠注射的優點 ●對電子元器件安全-低壓低溫 ●快速固化-代替雙組份灌封 ●投資收入高效的，低成本的鋁模開發周期較短 ●無殘余物，熱熔膠可重復使用
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