當一個新項目還處于概念性設計階段時，往往會忽略疊層式熱流道模具如何選用的問題，因為許多模具設計商都不熟悉這種技術。與通常的單面注塑模相比，采用疊層式熱流道模具能夠使塑料熔液均勻地分布到兩個獨立的分型面之中，從而使注塑機的產量提高一倍以上。
　　零件產量提高一倍
　　疊層式熱流道模具技術不是通過添加更多型腔的方式來增加模具的尺寸，而是在保持原模具尺寸和注塑機尺寸的條件下，添加第二層型腔，使其與層型腔平行。疊層式熱流道模具的注入、壓緊和冷卻時間維持了同樣的水平，在整個工作周期中只增加了模具的打開和閉合時間。
　　降低零件的價格
　　零件的價格取決于注塑機的工時費，而這一費用又與注塑機的夾緊噸位有著直接的關系。與具有同樣數量模腔的單面模具相比，采用疊層式熱流道模具只需約50%的夾緊噸位。如一套8+8模腔的疊層式熱流道模具可代替一套按16模腔設計的單面模，而其所需的注塑機只需一半大小，也就是說其所使用的模具較小，注塑機的體積也較小。
　　然而，其生產能力和產量與16模腔的模具相同。但一套16模腔的單面模需要在一臺600t的注塑壓力機上運行，而一套8+8模腔的疊層模只需一臺300t的注塑壓力機就可以了，這能夠使注塑機的工時率降低43%。
　　一半的疊層式熱流道模具的加熱部分，重8000lb，其尺寸和型腔數為63in×60in– 1+1，
　　用于HDPE阻燃托盤的注塑成型，零件的重量為17.5lb
　　提高工作效率和自動化水平
　　在同樣的參數條件下，采用疊層式熱流道模具可以在一臺注塑機的每次注塑過程中生產多個元件的組件。相比較而言，采用單面模要求在多臺機器之間實現同步化生產，這必將增加模具后成型操作的復雜性。
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