玻璃鋼擠出板(片)材成型過程中，由于工藝條件掌握不當，設備故障以及原料質量等原因，使制品往往會存在一些問題，甚至變為廢品。因此，了解擠出板(片)材成型工藝條件很有必要。
簡述擠出板(片)材成型工藝條件
　　1.擠出溫度擠出成型溫度主要根據原料配方而定，與擠出管材差別不大，可參考擠出管材工藝控制，主要包括擠出機機身(機筒)溫度、機頭溫度。機頭溫度控制很重要，因為機頭較寬，熔融物料要在相當寬的機頭范圍內均勻分布，必須提高料溫，才能保證熔料的流動性，故機頭溫度比機身溫度高5—10℃。機身溫度過低影響物料塑化，溫度過高使物料分解;機頭溫度過低影響板材表面光澤以及板(片)材開裂，機頭溫度過高，物料易分解，導致板材有氣孔;機頭溫度分布的正確與否容易引起板(片)材厚度的均勻程度，機頭溫度沿橫向(板材幅寬方向)分多段控制，使中間低兩邊高，溫度差在10～20℃之間，這樣可保證機頭兩邊的物料容易流動。機頭溫度波動不能超過4-5℃，好控制在4-2℃之間，從而保證板、片厚度均勻，但這樣控制溫度較為困難，因此，工業上通過模唇開度來控制擠出片材的均勻性。
　　2.三輥壓光機溫度從機頭擠出的物料處于熔融狀態，溫度較高，為防止板(片)材產生內應力而翹曲變形，應使板材緩慢冷卻，故三輥壓光機的三個輥加熱，并分別連接調溫裝置，加熱介質可以是蒸汽或油。輥筒表面溫度應保證熔融物料與輥筒表面完全貼合，使板、片材表面上光或軋花。輥筒溫度過低，板(片)材不易貼輥筒表面，使得板(片)材表面無光澤或產生斑點，板(片)材容易產生內應力，發生翹曲變形，同時透明板(片)材的透明度降低;輥筒溫度過高，會使板、片難以脫輥，表面拉成橫向條紋，同時影響效率。
　　輥筒表面黏附水蒸氣時，板、片表面無光澤。組分中的易揮發物凝聚輥筒表面時，會使板、片表面不光滑，有疤痕，如，軟質聚氯乙烯中含增塑劑，析出的增塑劑凝聚在輥筒表面，會產生這種現象。提高輥筒溫度，防止增塑劑凝聚，可以改善外觀質量。
　　各輥筒溫度應分別控制，中輥溫度高，上輥溫度稍低，下輥溫度低。
　　除考慮上面因素外，輥筒溫度還與進料方式、板(片)材厚度有關。如擠厚板時，為防止內應力，冷卻應緩慢而均勻，若輥筒溫度過低，板(片)材冷卻過快而快速硬化，受輥筒的彎曲作用，會出現表面龜裂現象，導致板(片)材抗沖擊性能下降。
　　3.板材厚度調節模唇是決定板材質量的重要因素，其中模唇開度(模唇開度由螺釘來調節上下模唇間的距離)是影響板材厚度的關鍵。擠出板材與片材時，由于壓力降低高聚物粘彈效應導致擠出物發生離模膨脹，因此，模唇開度一般等于或稍小于板材或片材厚度，通過牽引作用終達到板材要求的厚度。但生產較厚的板材時，模唇開度一般等于或稍大于板材的厚度。生產abs單向拉伸薄片時，模唇開度遠遠大于片材厚度。為得到均勻的板材厚度，模唇開度中間的間隙較小，兩邊的間隙較大。厚度相差不大時，調節模唇間隙，以使板材厚度均勻一致。阻力調節塊可以改變機頭寬度方向各處阻力的大小，從而改變物料流量及厚度。板材厚度相差較大時，應調節阻力塊的位置。
　　三輥壓光機的和第二輥筒間隙的調節十分重要，一般調節到等于或稍大于板材厚度，主要考慮熱收縮，輥間隙沿板材幅寬方向應調節一致，為了防止口模出料不均勻而出現缺料使制品產生大塊斑，此輥間隙上方應有一定的存料，但存料量又不能過多，否則會使板材出現“排骨”狀的橫向折皺。
　　4.牽引速度理論上，牽引速度應等于擠出速度，這樣板(片)材產生的內應力小，板(片)材力學機械性能好。但操作中對物料產生拉伸作用是必然的，因此，牽引速度應大于擠出速度10%左右。牽引速度過快，會使板(片)材產生過大的內應力，在二次成型加熱或使用過中發生較大收縮、翹曲，甚至開裂。若牽引速度過小，則板(片)材會變形。

       更多信息請關注復合材料信息網http://www.lzzz.net