真空袋成型工藝是一種新型的復合材料成型工藝，其操作簡單，產品質量穩定，生產效率高等優點，廣泛應用于航空航天、造船、高速列車、體育用品、風力葉片等領域。對于玻璃行業，部分知名企業也使用此方法來解決原生產工藝存在的質量問題。這表明，真空袋成型工藝可以應用于安全玻璃的加工制造。
　　夾層玻璃的生產方法包括膠片熱壓法和灌漿法兩種。目前，膠片熱壓法實現方法多數采用硅橡膠，簡稱硅圈法。硅橡膠圈，是由甲基乙烯基硅橡膠生膠加到雙輥煉膠機或密閉捏合機中，逐漸加入碳黑及其它助劑煉制均勻后，用擠出機擠出異型截面膠條，經粘接等加工方法而制成。硅圈法生產夾層玻璃的過程為，先制作較產品尺寸略小的硅圈，在兩層玻璃之間鋪放PVB膠片，將硅圈套在中間夾膠片的玻璃邊緣，對硅圈抽真空，在烘箱中進行預熱處理，后在熱壓罐中加熱加壓，得到夾層玻璃產品。硅圈法生產夾層玻璃的優點為：操作方便、快捷，硅圈可重復利用。同時，存在的缺點為：夾層玻璃邊緣往往有氣泡產生，產品質量不夠穩定；硅圈價格昂貴，而且不同尺寸的夾層玻璃需定制不同的硅圈。
　　真空袋法生產夾層玻璃的操作步驟為：
　　1 將一塊平板玻璃放置在水平模具上；
　　2 在平板玻璃上鋪若干層EVA膠片；
　　3 放置另一塊平板玻璃；
　　4 用脫模薄膜將端面包覆，用壓敏膠帶固定位置，在平板玻璃棱角處鋪透氣氈。以防真空袋被扎破；
　　5 用真空袋包覆平板玻璃，用密封膠條將真空袋密封；
　　6 安裝真空閥，使用快速接頭連接真空管；
　　7 抽真空；
　　8 在烘箱中加熱至160-170度，保溫；
　　9 降溫至室溫，將夾層玻璃移出烘箱；
　　10 除掉脫模薄膜、透氣氈、真空袋；
　　11 將夾層玻璃置入熱壓罐，加熱，加壓，將夾層玻璃壓至所需厚度；
　　制造過程中使用脫模薄膜的目的：1 防止膠片融化后與真空袋粘結，避免脫模時膠膜被部分撕扯掉，提高產品外觀，同時便于脫模；2 膠片融化后可適量溢出，但溢出量不會過多，保持玻璃邊緣的平整。
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