【摘要】本文介紹了內浮頂罐玻璃鋼浮頂維修過程中的質量控制過程及經驗總結。
　　【關鍵詞】內浮頂儲罐 玻璃鋼浮頂 質量控制
　　我石化公司有五臺原料油內浮頂儲罐，儲罐直徑78m，高度22m，容積為十萬立方，內浮頂是玻璃鋼浮頂，面積大約5000平米。玻璃鋼內浮頂上下兩層采用加強玻璃纖維板，使用玻璃纖維短切氈做為主要增強材料與樹脂氈結而成，中間夾層為聚丙烯蜂窩板，浮頂四周是高300毫米的玻璃鋼圍邊。玻璃鋼內浮頂技術是荷蘭DM公司的技術，已在上其他得到廣泛應用，此次是國內次引進該項技術。儲罐在使用幾年后，操作人員在巡檢時發現其中一臺浮頂表面局部出現漏油的痕跡，并且有逐漸擴大的趨勢，造成罐頂可燃氣報警裝置長期超標報警，存在較嚴重的安全隱患。經過與DM公司溝通，DM公司專門派人到現場檢查浮盤漏油情況，提出了浮頂修復程序并同意派專業人員到現場進行施工指導及過程質量控制，并且推薦廣州纖力公司做為修復內浮頂的專業承包商，支撐梁及模板搭設由石化公司內部承包商中油一建公司承擔。
　　本次維修工程的主要內容是切割掉原塌陷、離層、斷裂以及滲油的所有原玻璃鋼浮頂，然后在切割部位現場安裝新的玻璃鋼夾層浮頂。
　　為確保施工安全，質量，進度，按計劃完成，石化公司維修部門組織了內浮頂修復項目管理組。
　　1 施工前的質量控制
　　項目組要求DM公司提供了修復內浮頂的技術要求及圖紙。廣州纖力公司及中油一建公司按照DM公司要求準備了施工技術方案。
　　項目組組織DM公司，廣州纖力公司及中油一建公司對各項施工技術方案及質量控制措施進行了詳細討論及分析，確定了各工序施工的質量控制標準，并制定了質量控制計劃，準備了各工序質量記錄表，確定了各單位質量負責人。施工前，組織對全體施工人員進行技術交底及風險分析交底，并與每項工作的班組長單獨面試，確保他們清楚自己的工作內容及質量標準。
　　玻璃鋼內浮頂的維修主要有以下幾個步驟：步在浮頂底部用黃金梁搭設支撐；第二步在浮頂上切割檢查孔，確認漏油位置，確定切割面積；第三步對確認漏油部位的浮頂進行切除；第四步搭設底部模板；第五步進行新舊浮頂搭接邊緣玻璃鋼打磨；第六步進行新浮頂施工，后進行檢查驗收。
　2 施工過程中的質量控制。
　　步是支撐搭設，因儲罐底板變形，罐內浮頂原支撐也隨之變形，支撐出現高低差異，為保護未漏油部位的浮盤，必須讓整體浮頂處于水平狀態。在搭設支撐梁之前，項目組根據施工人員實際測量的浮頂原支撐高度數據，確定搭設支撐梁的高度，將基準標高標示于罐壁四個對稱點，支撐梁搭設以基準標高為準，并在搭設中，進行跟蹤檢查，保證水平度達到要求。
　　第二步切割檢查孔，在浮盤表面漏油區域切割邊長300毫米的正方形檢測孔，確定滲漏區域并劃線標識，對其進行切割，切割原則：切割出油的部分需繼續向外切割，直到切至無油區域為止。另外對浮頂上、下表面進行仔細檢查，用真空箱測定漏點，畫出漏點、鼓起、離空、高低不平區域確定局部修復區域。經過確定，浮頂圍邊全部更換，底部浮頂需要更換2100平方米左右。
　　第三步浮頂切割，浮頂切割時，項目組將風動無齒鋸進行了改造，即保證了安全施工又保證了切割質量，效率也得到提高?？紤]到吊裝孔的大小，確定浮盤切割大尺寸為2米乘1米。
　　第四步搭設模板，搭設模板時要保證水平度要求，模板鋪設要求每30平米內高差不超過±10毫米，且板與板之間接縫高差不超過3毫米。在搭設前，根據基準點設置好基準線，模板搭設過程中每天由三方共同對模板搭設質量進行驗收，保證了模板的水平度滿足要求。
　　第五步是舊浮頂邊緣打磨。按照要求，在打磨切割邊沿底部預留的寬305毫米玻璃鋼時，要求從未切蜂窩板處外延75毫米處為細磨，剩余230毫米為粗磨。對底部玻璃鋼進行打磨處理并用丙酮清理干凈，保證樹脂粘合效果。
　　第六步是浮頂制作施工，這是質量控制的關鍵環節。浮頂制作的程序是，先在模板上涂上石墨樹脂涂層。這一步驟需要保證模板表面無雜物及粉塵。施工中，要求所有人員要穿上鞋套才能進入；模板接縫以及打釘處釘孔需用膠帶紙封住，粘膠帶紙時注意一定要平整、貼牢，不能出現褶皺現象。石墨粉涂覆好固化后，要進行表面檢查，有毛刺、凸起的地方要進行打磨，有露涂的地方要補上石墨。石墨層涂好干燥后，要鋪設3層玻璃纖維短切氈及涂刷樹脂，要求玻璃鋼層每一層搭接必須達到70～100毫米。玻璃鋼層固化24小時后，要將鋪層表面毛刺、凸起、氣泡的地方打磨，有氣泡的地方打磨后要進行補氈處理。再測試巴氏硬度，如平均值達到36以上即可開始鋪設蜂窩板。鋪設蜂窩板要求錯縫高差在3毫米以內，保證蜂窩板的清潔度、平整度。鋪設蜂窩板后進行頂部玻璃鋼板鋪設施工，鋪設之前必須檢查一遍蜂窩板的接縫。對于蜂窩板之間縫隙較大的要裁剪小塊蜂窩板填充并同時填充樹脂。對于蜂窩板之間接縫處落差較大的，需要將較高一邊的棱打磨成倒角并用膠泥過渡。再者，前期鋪設玻璃鋼面層時，表面總是會出現氣泡。氣泡出現的原因：一是，由于蜂窩板之間有縫隙，表面鋪層后，樹脂在固化前具有流動性，它將會進入縫隙內，將縫隙內的空氣趕出來；二是，樹脂固化散熱，導致接縫內空氣膨脹。這些原因造成了氣泡的出現。為避免這一現象的發生，再做接縫時均先采用一層寬度為50毫米的短切氈進行預封邊。浮盤底部制作好后，進行圍邊玻璃鋼制作。圍邊鋪層時底部三層除了要和相鄰之間搭接外，還必須要和以前制作的玻璃鋼底層搭接，搭接要求同樣都是70～100毫米。再做三層時要求層在模板上長度為370毫米。第二層在模板上長度時300毫米。第三層在模板上長度為230毫米。在面層上也要制作三層玻璃鋼，這三層的要求和底層再做三層的要求一致。玻璃鋼施工完畢后，在頂部進行石墨樹脂層施工，先，必須要檢查玻璃鋼面層，主要檢查面層是否有毛刺、凸起、氣泡、高低落差較大的地方。對于這些問題要進行打磨，氣泡和高低落差較大的地方除了打磨還要進行修補。其次，就是要測巴氏硬度，硬度達到平均36以上。在涂覆石墨層之前，一定要將玻璃鋼面層清理干凈，方可涂覆。
　　在浮盤制作過程中，項目組質量管理人員每天對完成部分按照要求進行質量檢查，發現問題及時提出整改要求，保證了施工過程的質量控制。
　　3 施工后的質量控制
　　（1）施工完成后，項目組組織相關人員對浮盤修復進行了詳細的檢查驗收，并組織召開施工質量控制討論會，總結了施工中好的經驗和需要改進的地方，為以后更好的完成相關工作打下基礎?？偨Y經驗如下：1.施工前制定完善的質量控制方案，是施工質量得到保證的前提。
　?。?）施工中的質量檢驗及控制是保證施工質量的基礎。
　?。?）發現質量問題及時采取糾偏措施，避免出現大的質量問題。
　　4 結束語
　　這次對玻璃鋼內浮頂維修質量管理工作，達到了預期的質量控制標準，儲罐投用一年多未發現浮盤有漏油跡象，保證了工藝部門的安全生產。