一、概述
    環氧樹脂在生產過程中，用NaOH中和在環氧基團閉環過程中脫氯，生產大量的NaCl，在環氧樹脂精制的過程中，采用水洗法，將粗樹脂中的NaCl、少量的老化樹脂洗去，達到精制樹脂的目的。采用此水洗工藝，消耗大量的水，同時產生了大量的飽和鹽水。由于環氧樹脂生產過程中，有機溶劑（甲苯）、環氧氯丙烷在反應過程中水解產物（醇類）等有機物殘留在飽和鹽水中，由于大量的NaCl的存在，此工業廢水無法直接采用生化處理，降低飽和鹽水中的有機物，所以環氧樹脂生產中飽和鹽廢水的處理一直是困擾環氧樹脂業界的難題。
    目前我國環氧樹脂生產企業普遍常采用的鹽水處理工藝是：將飽和鹽廢水中的固體雜質過濾后，再采用四效蒸發（三效蒸發），把水蒸發出，將鹽從廢水體系的提出，得到副產品工業鹽，再采用生化處理的處理流程。此處理工藝，解決了環氧樹脂生產廢水無法生產處理的難題，但由于采用多效蒸發的工藝，需大量的蒸汽、電力、人力，同時多效蒸發裝置對設備材質（換熱器要求鈦材質）、自動化控制難度高，生產成本較高。環氧樹脂行業中，廢水處理的高成本成為環氧樹脂行業發展的瓶頸。
    本報告書中將采用全新的處理工藝，完全顛覆現有的鹽水處理工藝，不采用多效蒸發的形式，利用動態閉路循環、連續有效分離等方式，將NaCl從環氧樹脂及鹽水中脫出，得到和多效蒸發質量相當的工業鹽，從而從根本上解決環氧樹脂飽和鹽廢水的處理難題。
    二、工藝簡述
    1、回收結束后，得到液體環氧樹脂、NaCl、少量老化樹脂混合在一起的粗樹脂。
    2、將粗樹脂在鹽析釜鹽析后，將樹脂移送到精制釜中，繼續精制。
    3、鹽析釜中的工業鹽析出后，并加入分層劑。
    4、采用連續式分層器，將樹脂、分層劑、工業鹽三者分離干凈：分層劑分離完全后循環套用。
    5、將鹽析釜中工業鹽打入育晶罐中育晶，采用離心機中分離，并采用流化床干燥，得到副產物工業鹽。
    三、主要設備
    3.1主要設備
    本裝置的主要設備有釜類、容器類、換熱器類、機泵類及成套設備類。
    釜類有鹽析釜，根據工藝要求釜有外半圓管及內盤管類型。依據產品特性、工藝過程、生產規模及生產的安全性，確定釜的類型、容積、材質。各釜依據反應要求設置先進的攪拌型式，并且內壁拋光。
    容器類包括儲罐、槽、受器等，依據工藝要求容器有立式及臥式二種類型。依據產品特性、工藝過程、生產規模及生產的安全性，確定容器的類型、容積、材質。
    換熱器類包括冷凝器、冷卻器兩種，均為列管式，依據工藝要求列管選用φ25及φ19有兩種規格。
    輸送工藝介質的泵根據工藝不同要求分別采用屏蔽泵、耐腐蝕堿鹽泵。
    成套設備類包括雙推離心機、流化床干燥機。
    3.2設備材料的選用
    雖然整個脫鹽系統中，氯離子含量均較高，但整個脫鹽系統的溫度均在80℃以下，溫度相對于多效蒸發較低，與物料接觸的設備材質均采用不銹鋼（304），其它設備材質采用碳鋼材質Q235-B、Q345R。   
    3.3主要設備一覽表

    四、自控方案
    按公司自動化程度設計
    五、公用工程消耗

    六、技術經濟
    用本工藝制鹽與多效蒸發制鹽無論從原材料的消耗、動力能源消耗、設備投資、人力資源消耗都有很大程度的降低。
    多效蒸發（年產1萬噸環氧樹脂規模，產鹽3000噸為例）：
    1、每噸鹽需耗蒸汽1.6噸，每噸蒸汽180元，計288元
    2、每噸鹽需耗電80度，每度電0.55元，計44元
    3、固定資產投資800萬元，十年折舊，每年折舊80萬元，每噸鹽均攤266元。
    合計：制得每噸鹽成本598元
    采用本工藝（年產1萬噸環氧樹脂規模，產鹽3000噸為例）
    1、每噸鹽需耗蒸汽0.2噸，每噸蒸汽180元，計36元
    2、每噸鹽需耗電20度，每度電0.55元，計11元
    3、固定資產投資200萬元，十年折舊，每年折舊20萬元，每噸鹽均攤67元。
    合計：制得每噸鹽成本114元