BMC可以用壓制、壓鑄（傳遞）和注射等方式來成型。對于上述成型方法來說，壓制是古老的方法，也是簡單的方法。在三種成型方法中，壓制成型所用的設備、模具的投資少，但由于成型時需用人工稱量等加料方式，費工費時，影響了生產效率。另外，在使用多型腔模具時也很難將物料均勻地分配到各腔中，因此又會影響到其成型的適應性。在實現一模多腔的成型方面，壓鑄和注射成型是合適的。壓鑄和注射成型克服了加料困難及加料費工費時的問題，生產效率大大提高，勞動成本也下降，并易于實現生產自動化。在表5-1中，對BMC模塑料的三種成型方法進行了比較，表中的“1"是表示好，"3"是表示不好。

    注射成型由于能實現對物料的自動計量，因此不但生產成型周期短，而且由于物料要經過螺桿機筒及噴嘴、流道的剪切，摩擦，其整體的溫度不但比較均勻，而且在到達模腔前就差不多達到比較接近模具的溫度，物料充入模具以后，很快就能進行固化交聯反應。這大大的縮短了所需的固化時間和成型周期，提高了生產效率。由于具有上述的特點，就是注射成
型厚壁的制品，其成型周期也會比壓制成型的短。由于在壓制成型時沒有對物料進行強烈擠壓、摩擦和剪切的混合過程，因此，除了經過充分預熱的BMC物料外,模壓的BMC物料主要是靠模具加熱，又由于BMC本身是熱的不良導體，因此升溫時間長，固化的時間也長、當然生產效率就比較低。在表5-2中對BMC所采用的三種成型方法的生產效率進行了比較。 [-page-]           

           
5.3 制品設計中玻璃纖維的分布及安全系數的確定
    在實際制品的設汁中應注意以下一些問題。
    （1）玻璃纖維的分布  BMC模塑料是用玻璃纖維增強的熱固性復合材料，因此，玻璃纖維在復合材料中的方向性決定了制品強度的方向性。制件在實際使用時其受力很少是單方向的。由試樣所測得的強度值有較大的分散性，而且往往是按縱向取樣測定的，這種實測數據不能直接用來進行設計計算。設計時必須考慮部件可能承受多方向的應力以及材料應有的
構形和截面。
    (2)合理確定制件的安全系數  安全系數為極限強度與許用應力的比值。因纖維增強聚酯缺乏標準的強度值，而且實測分散性較大，故在確定其安全系數時要仔細分析，并考慮以下一些因素。
    ①對負荷分析計算得準確時，采用較低的安全系數。
    ②對應力的分析與計算精確時，可適當降低安全系數。
    ③纖維增強聚酯材料的質地與尺寸均勻（如模壓成型）可選用較低的安全系數。
    ④如為長時間負載、沖擊負載、反復換向負載等，就要降低許用應力，提高安全系數。
    ⑤如可能造成人身傷亡或貴重儀器設備損壞時，要適當提高安全系數。
    一般設計用玻璃鋼極限強度值可取實測平均值的70％左右。在取許用應力時，應考慮構件的安全載荷，并采用適當的安全系數。
                  
    部件的厚度、轉角、邊緣、嵌件、加強筋等細節在設計中都要處理好，否則將為生產操作造成困難，以致無法成型。此類問題，在下述有關制品的設計中將詳細討論。