隨著對汽車輕量化及環保要求的日益迫切，汽車工業越來越傾向于采用復合材料來制造汽車的結構部件，這是因為，復合材料具有韌性好、成型周期短、生產效率高、加工成本低、不污染環境等一系列優點，因此被譽為是21世紀汽車制造業的理想材料之一。
    為了滿足汽車制造業對復合材料零部件開發的需求，亨斯邁先進材料有限公司新推出了一種可膨脹環氧發泡系統(Expandable Epoxy System，簡稱 EES)。由于工藝簡單、生產周期短、設備投入低、產品質量好，因此該系統在歐洲一經推出，便引起了很多汽車制造商的濃厚興趣。目前這一工藝技術已為寶馬、奔馳、奧迪、歐寶、沃爾沃、大眾、標致等汽車公司所應用，生產的汽車部件包括：儀表板骨架、座椅骨架、備胎架、門內板等。

    工藝原理
    EES系統的主要原理是：利用液態系統在發泡過程中產生的壓力，迫使樹脂浸透模腔內的增強材料，并補償固化時的體積變化，使其充滿整個模腔，從而塑造出與模腔形狀完全一致的完美部件。
    在這個過程中，系統內部實際上發生著兩個反應，即發泡反應和固化反應。如果發泡反應比固化反應快，那么泡沫在凝膠前便消退；如果發泡反應比固化反應慢，系統在發泡前便已硬化，樹脂并不能充滿整個型腔，此時就需要對具體的凝膠和發泡過程進行調整。對于客戶而言，EES系統已經給出了佳的凝膠和發泡表現，客戶只需按給定的比例均勻混合即可獲得理想的效果。圖1所示為在電子顯微鏡下觀察到的用玻纖增強的可膨脹環氧發泡系統。
 圖1 在電子顯微鏡下觀察到的用玻纖增強的可膨脹環氧發泡系統[-page-]

   工藝過程
   將增強材料置于模具內，把混合好的環氧樹脂均勻地澆注到增強材料上，合模并對模具進行加熱，一分鐘后材料便硬化成型并可以脫模（如圖2所示）。通常，可以預先在部件表面噴涂膠衣或在模具中預埋鑲嵌件，以滿足部件的實際應用需求。

    圖2 工藝過程：(a)澆注環氧樹脂，(b)合模加熱，(c)脫模
    一般，可與EES系統搭配使用的增強材料有：聚酯纖維、玻璃纖維(氈、布等)、天然纖維(棉、麻等)。在汽車工業領域中，選用天然纖維的居多。
應用案例
    EES系統是一種快捷、經濟的復合材料量產生產工藝。由于采用了一種密閉的生產工序 ，因此無水份滲透，并可獲得超快速的生產周期。該系統無溶劑，不含CFC，無揮發物，因此安全環保。采用該系統生產出的產品密度低、強度高(連天然纖維只有0.7)，與核芯材料接著強固，并且產品的表面質量好，尺寸精確(與模腔完全相同)，可應用于單一結構的背層或三明治結構。

    圖3所示為采用EES系統生產出的汽車內飾件－－ROVER門內板。據介紹，對該門內板的要求是：在盡可能短的生產周期內成型。同時，要求其具有很高的沖擊強度、堅硬、極輕巧且尺寸穩定。為此，選用了天然纖維作為增強材料，并采用EES/高溫模壓工藝，所使用的系統為Araldite1135/Aradur1135。實踐證明，上述工藝過程簡單，生產周期極短，并且發泡反應可補償化學反應造成的物料收縮。該門內板的成型溫度為160℃，僅用50s即完成了成型過程。