Ex-Press公司是英國一家生產汽車玻璃鋼制品的專業公司， 這家始建于60年代，目前年產值達450萬英鎊的廠商，以獨特的低壓模制工藝著稱，并成功地在手糊工藝和熱壓模塑工藝中間，探求出一種有效的工藝方法。
　　手糊工藝屬勞動密集型，成型速度較慢，產品質量不穩定；而熱壓模塑工藝屬資金密集型，高溫高壓，需要較多的設備和模具投資。
　　該公司憑借開發低壓模壓成型的有關技術，沒有投入很多的資金和模具費用，而可批量生產出形狀較為復雜的玻璃鋼制品。
　　該公司的總廠設在洛頓(Loddon)，在奧斯威斯(Oswestry)有一分廠，主要為當地貨車制造廠商提供汽車部件，并已得到ISO9002(B/S5750第二部分)的質量標準認可，受到DAF、Saad－Scania和GEC等汽車廠商的贊許。
　　該公司的主要用戶為貨車制造業。其中大的玻璃鋼制品，是雷蘭DAF貨車系列的頂板，貨車車廂的尺寸為長4.3米、寬1.8米、高0.7米。該公司每周生產能力為320張頂板，實際產量約220張頂板。有三種不同類型的模具，可生產出7種規格不同的頂板。1990年該公司模制了1萬張低壓模塑汽車用玻璃鋼頂板
　　另外，還為Saad－Scania公司的貨車，生產氣動裝置、進氣管和汽車外面板，以及玻璃鋼轎車的其他部件，并且為GEC集團的科切斯特?伍茲公司，生產頂篷通風機部件。為適應低壓模塑工藝的需要，該公司設有一個專用的低壓樹脂配料區，采用計算機配料，并作為公司的質量控制和跟蹤記錄的一個組成部分。
　　DAF貨車頂篷的低壓模塑工藝，是由一對5×2.8米的同步液壓機完成的。壓機室內通風良好，以排放出膠衣噴涂過程中釋放的氣體。膠衣是采用大噴射量噴槍，噴涂在加熱的鎳質模具上。使用膠衣樹脂，雖然可以提高表面質量，但卻降低了生產效率。為此，Ex-Press公司研制出一種特殊的膠衣及其固化系統，這種膠衣一旦噴涂在模具上，就可立即將玻璃纖維氈放置在模具內，然后將預先配制的樹脂注入到開模中，閉上壓機。關閉壓機的力，可使樹脂流經玻璃纖維增強材料，在填滿模腔過程中，排擠出其中所含的空氣。
　　該公司認為，這種注入樹脂的方法，比使用樹脂泵的方法，更為簡單快捷。樹脂填滿模具，只需兩分鐘，壓機閉合，樹脂填滿空腔，也只需一分鐘即可完成。而現有大樹脂泵，需15分鐘才能充滿整個模具。Ex-Press公司生產一塊頂板的時間，約為35～40分鐘，固化時間為10～12分鐘，而傳統的RTM法則需要90分鐘以上。
　　Ex-Press公司，對這種低壓模壓成型工藝充滿信心，認為這類產品的使用壽命和質量都較為穩定，液壓模壓成型的模具成本較低，已深受設計者們的歡迎。但該公司又認為，低壓模塑技術的進展，主要還應取決于原材料的發展。
　　當前閉模成型工藝，所使用的樹脂都比較脆，業界已開始注意改進樹脂原材料，以擴大這項技術的推廣應用。并且為了與快速固化樹脂同步，還需要開發快速脫模技術。Ex-Press公司認為，低壓模壓成型是一項超前技術，但仍有開發的余地。