1、層壓板表面發花
　　層壓板表面發花一般有兩種情況：一種是表面出現白斑；一種是表面有麻孔。表面發花易出現在薄板中。
　?。?）白斑
　　白斑產生的原因： ①玻璃布含膠量低； ②膠布太嫩，在壓制時膠布上的樹脂流掉較多，形成白斑。
　　解決辦法： ①玻璃布的含膠量、可溶性樹脂含量，要在規定的范圍內； ②壓制初期壓力不要太大，以防樹脂流失，形成白斑。
　?。?）麻孔
　　麻孔產生的原因： ①膠布太老，樹脂流動性差； ②壓制時壓力過小或受壓不均； ③壓制預熱階段時間長，加壓不及時。
　　解決辦法： ①選用含膠量較高、可溶性樹脂含量稍高的表面膠布； ②加大成型壓力，增加襯紙數量，并經常更換； ③預熱階段時間不宜過長，加壓要及時。
　　2、層壓板分層
　　產生原因： ①膠布中有老膠布； ②膠布含膠量過??； ③成型壓力太低或加壓過遲。
　　解決辦法：嚴格檢查膠布質量，不合格的膠布不要用。壓制時掌握好加壓時機及注意保壓。
　?。?、板芯發黑，四周發白
　　產生原因：膠布可溶性含量及揮發分含量過大。預熱階段，板料四周揮發物容易逸出，而中間殘留多，呈現板芯發黑，周圍發白。
　　解決辦法：降低膠布可溶性樹脂含量和揮發分含量，且防止膠布受潮。
　　4、膠布滑出
　　壓制時，膠布從鋼板中滑出來。在壓制環氧玻璃布板時比壓制環氧酚醛玻璃布板較為常見。產生原因： ①膠布含膠量多； ②膠布含膠量不勻，一邊高，另一邊低； ③可溶性樹脂含量高；④壓制過程中預壓階段的升溫過快，起始壓力過大； ⑤壓機本身受力不勻。
　　解決辦法： ①嚴格控制膠布含膠量和可溶性樹脂含量在規定范圍內； ②配布時注意膠布的搭配； ③如壓制時出現“滑移”情況，要及時關閉熱流，保持原來的壓力，注意滑移情況，待穩定后，再逐步加熱加壓，繼續進行壓制； ④利用多層加熱板進行加壓時，將所有的加熱板固定。
　?。?、層壓板粘鋼板
　　產生原因： ①疊料時沒放面子膠布，或者面子膠布中沒加脫模劑； ②鋼板上涂的脫模劑不均勻； ③壓制溫度過高。
　　解決辦法： ①面子膠布中要含有脫模劑，膠布要適當老一點，即可溶性樹脂含量稍低點； ②鋼板上脫模劑要涂均勻，或改用聚丙烯薄膜作脫模劑； ③熱壓溫度要適當。
　　6、層壓板厚度不勻
　　層壓板的厚度往往會出現一邊厚一邊薄、中間厚邊緣薄的現象。產生原因： !板材一邊厚一邊薄是由于膠布含膠量不勻，或墊紙沒墊好； "板材中間厚邊緣薄是由于膠布的可溶性。樹脂含量過大，預壓階段壓力較小，溫度高，壓制時四周流膠過多引起。
　　解決辦法： ①膠布搭配要均勻，襯紙要墊好墊均； ②膠布的可溶性樹脂含量要控制適當，預壓階段溫度不要太高，壓力適當提高，使膠布在受熱受壓下，其熔融的膠液能均勻流動，板材中間與邊緣同時凝膠，以達到板材厚度的均勻性。
　　７、層壓板翹曲
　　產生原因：主要是熱壓過程中，加熱板各部分的溫度差引起的熱應力和膠布含膠量不勻冷卻速度過快、出模溫度高以及玻璃布本身的內應力等，而引起板材翹曲。
　　解決辦法：加熱板板面溫度要勻，膠布搭配要合理，冷卻要緩慢，出模溫度要在#&’以下。玻璃布要采用低捻或
無捻布。