（二）塑件設計時應注意下列事項。
（1）塑件光潔度可達7-9,精度一般宜取3-5級,但沿壓制方向精度不易保證,宜取自由公差。
（2）不易脫模,宜取較大脫模斜度。若不允許取較大脫模斜度時,則塑件徑向公差宜取大。
（3）塑件宜取回轉體對稱外形,不宜過高。
（4）壁應厚而均勻,避免尖角、缺口、窄槽等形狀,各面應圓弧過渡連接以防止應力集中、死角滯料,填充不良, 物料集聚堵塞流道。
（5）孔一般應取通孔,避免用Φ5mm以下的盲孔,盲孔底部應成半球面或圓錐面以利物料流動,孔徑及深度比一般為1∶2-1∶3,大型塑件盡量不設計小孔,孔間距、孔邊距宜取大,大密度排列的小孔不宜模壓成形。
（6）螺孔比螺桿易成形,M6以下螺紋不宜成形,齒形宜用半圓形及梯形,其圓角半徑應大于0.3mm,并應注意半角公差,可以參照一般塑制的螺紋進行設計。當塑件螺紋與其它材料螺紋零件接合時,要考慮其配合張力,螺紋段長度應取小尺寸。
（7）成形壓力大,嵌件應有足夠強度,防止變形損壞,定位必須可靠。
（8）收縮小,有方向性,易發生熔接不良,變形、翹曲、縮孔、裂紋及應力集中,樹脂填料分布不勻。薄壁塑件易碎,不易脫模,大面積塑件易發生波紋及物料聚積。
（三）模具設計時應注意下列事項。
（1）要便于裝料,有利于物料流動填充型腔。
（2）脫模斜度宜取1°以上。
（3）宜選塑件投影面大的方向作為成形加壓方向便于物料填充型腔,但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯軸線垂直方向作為加壓方向。
（4）物料滲入力強,飛邊厚不易去除,選擇分型面時應注意飛邊方向。上下模及并鑲件宜取整體結構,組合結構裝配間隙不宜取大,上下?？刹鸪尚瘟慵巳?-4級滑配合。
（5）收縮率為0-0.3%,一般取0.1-0.2%,物料體積一般取塑件體積的2-3倍。
（6）成形壓力大,物料滲擠力大。模具型芯嵌件應有足夠強度、防止變形、位移與損壞。尤其對細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意。
（7）模具應拋光、淬硬。
（8）頂出力大,頂桿應有足夠強度,頂出應均勻,頂桿不宜兼作型芯。
（9）快速成形料在成形溫度下即可脫模,慢速成形料模具應設有加熱及強迫冷卻措施。
二、熱塑性增強塑料
熱塑性增強塑料一般由樹脂及增強材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯乙烯、ABS、AS,聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強材料一般為無堿玻璃纖維（有長短兩種,長纖維料一般與粒料長一致為2-3mm,短纖維料長一般小于0.8mm）經表面處理后與樹脂配制而成。玻纖含量應按樹脂比重選用合理的配比,一般為20-40%之間。由于各種增強塑料所選用的樹脂不同,玻纖長度、直徑,有無含堿及表面處理劑不同其增強效果不一,成形特性也不一。
如前所述增強料可改善一系列機電性能,但也存在一系列缺點：沖擊強度與沖擊疲勞強度低（但缺口沖擊強度增高）；透明性、焊接點強度也降低,收縮、強度、熱膨脹率、熱傳導率的異向性增大。故目前該塑料主要用于塑制小型,高強度、耐熱,工作環境差及高精度要求的塑件。
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