2、壓縮模塑成型(八)
    (3)壓縮模塑成型制品常見缺陷、產生原因及排除方法(三)
　11)塑件飛邊毛刺太厚
    ①裝料過多。應適當減少，準確加料。
    ②模塑料的流動性能太好。應調換模塑料，也可通過適當降低模塑溫度以及預熱料坯等手段進行補救。
    ③模具設計不合理。應改進模具設計。
    ④模具未清理干凈，閉合不嚴密。應徹底清理模具，使其閉合嚴密。
    ⑤模具棱邊有毛刺或碰傷。應清除毛刺及修除傷痕。
　12)塑件脫模不良
    ①模塑料中缺少潤滑劑或脫模劑使用不當。應添加適量潤滑劑，易粘模部位應涂擦少量脫模劑。
    ②成型溫度太低。應適當提高模具溫度。
    ③保溫時間太短，固化不充分。應適當延長保溫時間。
    ④模具型腔表面太粗糙或鍍層脫落。應進行拋光或電鍍處理，提高模具型腔表面的光潔度。
    ⑤裝料太多及模塑壓力太大，飛邊阻止脫模。應準確裝料及適當降低模塑壓力。
　13)塑件強度不足
    ①保溫固化時間太短。應適當延長。
    ②填料分布不均。應在裝料時注意填料的鋪設方向，纖維填料應沿料流方向分布。
    ③裝料不均，不易成型處裝料太少。應均勻加料，不易填滿的部位應多裝料或分多次裝料。
    ④模塑料中混有異物雜質。應徹底清除。
    ⑤模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預熱干燥處理。
    ⑥樹脂與填料混合不良，應均勻混合。
    ⑦后固化時間不足。應適當增加。
    ⑧塑件結構設計不良。應在可能變動的條件下調整設計。
　14)尺寸不符合要求
    ①裝料不當。應準確裝料。
    ②成型壓力、溫度、時間等工藝條件控制不當。應將工藝條件穩定地控制在適宜的范圍。
    ③模具磨損變形。應修復型腔到規定的幾何精度。
    ④模塑料成型收縮率太大或太小。應選用收縮率適宜的樹脂。
    ⑤上、下模溫差太大或模溫不均。應適當調整模具溫度。
    ⑥塑件脫模整形冷卻不當。應合理設計冷壓定型模及選擇合理的冷卻條件。有時，為了防止冷卻不當產生內應力，應將塑件放在一定溫度的油液或烘箱中緩慢冷卻或進行退火處理。
    ⑦嵌件設置不當，出現變形、脫落及位移。其產生原因及處理方法如下：
    嵌件安裝及固定形式不良。應重新設置。
    嵌件與模具安裝間隙太大或太小。應適當調整。
    嵌件設計不良，塑料包裹層太薄。應重新設計。
    嵌件未預熱。應進行預熱處理。
　15)電性能不符合要求
    ①模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預熱干燥處理。
    ②模塑料中混有金屬塵埃等異物雜質。應徹底清除異物雜質。
    ③塑件固化不足或過固化，以及固化不均。應適當調整保溫固化時間。
    ④壓制溫度控制不當。如果壓制溫度太高，塑件在常溫下絕緣性能較差；若壓制溫度太低，塑件在高溫條件下絕緣性能較差。因此，必須將壓制溫度控制在適宜的范圍。
    ⑤裝料不足，塑件組織不致密。應準確裝料。
　16)樹脂與纖維填料分頭聚積及局部纖維裸露
    ①加壓時機控制不當。加壓時機應選擇在模內的物料預熱至黏度適當，樹脂能與增強纖維一起流動時加壓為適宜。
    ②原料互容性太差。應選用互容性較好的原料。
    ③裝料不均勻。應嚴格按照裝料工藝規程進行操作。
    ④模塑料的流動性能不符合成型要求。應選用流動性能適宜的樹脂。通常，流動性能太好，容易產生聚積；流動性能太差，纖維容易裸露。