2、壓縮模塑成型(七)
    (3)壓縮模塑成型制品常見缺陷、產生原因及排除方法(二)
　8)塑件表面裂紋
    ①塑件內嵌件過多、過大或分布不當。應改進塑件設計或換用收縮率較小的樹脂，嵌件應重新設置。
    ②嵌件未預熱或制作嵌件的材料與成型塑料的膨脹系數配合不當。應預熱嵌件，并選用熱膨脹系數與塑料接近的材料制作嵌件。
    ③塑件冷卻不均勻。應適當調整冷卻溫度及時間，使塑件均勻冷卻。
    ④模塑料不符合成型要求，收縮率太大。應換用收縮率較小的樹脂。
    ⑤模溫控制不當。如果模溫太高，加壓遲，排氣時間長，塑件固化過度會引起表面裂紋；如果模溫太低，加壓快，排氣時間短，塑件固化不足，強度太低，也容易引起表面裂紋。因此，應適當控制壓制溫度。
    ⑥模壓壓力不足，塑件組織不致密。應適當加大模壓壓力。
    ⑦塑件各部位厚薄懸殊太大。應對成型物料進行預熱壓片處理，降低熔料的流動性能。
    ⑧脫模裝置設計不合理，頂出力分布不均勻。應改進脫模裝置。
    ⑨模塑料中水分及易揮發物含量太高，應進行預干燥處理。
    ⑩薄壁壓制件在壓制過程中很容易產生表面裂紋。其產生原因及排除方法如下：
　模塑料中易揮發物含量應控制在3%左右。
    應適當延長壓制時的保溫時間。
    壓制過程中應嚴格控制模具溫度。
    應采用適宜的裝料方法。
    應嚴格控制環境溫度的變化，防止塑件熱脹冷縮產生裂紋。
　9)塑件疏松或缺料
    ①模塑料的流動性能不符合使用要求。應換用適宜的模塑料。同時，可通過調整工藝條件進行補救。對于流動性能好的模塑料應緩慢加壓，流動性能差的模塑料則需快速加壓，并加大壓力和降低壓制溫度。
    ②裝料不足。應適當增加。裝料時，應注意盡量縮短流程，不易填充的部位應預先鋪料，塑件受力部位要注意增強纖維的鋪設方向，鋪料應盡可能均勻，并使纖維沿料流方向分布。型腔內不易填滿之處，應多裝料或分多次裝料。
    ③加壓時熔料從模具內溢出。應緩慢加壓或烘烤熔料。若有溢料可先不加壓，待即將凝膠時再施壓。
　④模塑壓力不足。應適當提高。
    ⑤模具溫度太高，熔料過早凝膠。應適當加快閉模速度，降低模具溫度。
    ⑥模塑料中水分及易揮發物含量太高，或粉料內充氣過多并排氣不良。應進行預熱及預壓料坯，多排幾次氣。
　10)塑件翹曲變形
    ①固化時間太短，塑件固化程度不足。應適當增加固化時間或冷壓數分鐘。
    ②壓制溫度不均勻，模具溫差太大，塑件各部位收縮率不一致。應適當調整模具溫度，使其分布均勻。
    ③塑件壁厚懸殊太大或形狀過分不規則，導致塑件固化和冷卻不均，收縮不一。應選用收縮率較小的樹脂。模塑料必須進行預熱處理后裝模。在可能變動的情況下，調整塑件結構。
?、苣Ｋ芰系牧鲃有阅芴谩{換模塑料或塑件出模后立即將其置入專用胎模內冷卻。
    ⑤模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預熱干燥處理。
    ⑥塑件脫模時溫度太高。應適當降低。