一、淀粉型浸潤劑配制工藝流程圖如下圖所示：
　　主要設備：
　　1、具有夾套加熱的高剪切作用的乳化釜；
　　2、低速槳葉淀粉預混釜；
　　3、高壓蒸氣文丘里淀粉膨化糊化裝置；
　　4、淀粉浸潤劑配制釜。
　　二、配制淀粉型浸潤劑的配制工藝
　　a、先在乳化釜內放入氫化植物油、石蠟、各種乳化劑、加熱至全部熔融，開動高速攪拌器（ 1500r/min左右），混合均勻后，在60-65℃下加入同溫度水進行乳化，加水速度要慢，在轉相點時，物料變粘稠呈膏狀，再加水，轉變成穩定的水包油乳液，放入配制釜。

     　乳化釜槳葉轉速一定要快，且有足夠的剪切力，使油相均勻分散，形成穩定的乳液。
　?。?、將要蒸煮的淀粉放入淀粉預混釜內，加入冷水，攪拌成淀粉漿（懸濁液），用泵打入高壓蒸汽文丘里淀粉膨化糊化裝置內，淀粉顆粒爆裂、糊化，在很短時間內完成糊化過程（此膨化裝置體積小，效率高，現國內使用廠家均從美國進口）。
　　淀粉種類不一樣蒸煮方法也不同，某些高直鏈淀粉蒸煮溫度從113-124℃，必須使用高壓膨化蒸煮器，另一些淀粉蒸煮溫度均≤100℃，可不需要此類設備，直接將淀粉投入配制釜中即可。
　　c、配制釜內先加40%左右總水量的水，高速攪拌下分散淀粉于水中，加熱至95℃，蒸煮1h使淀粉充分糊化，再加入適當冷水，調節溶液溫度60-65℃，如有需要高壓蒸煮的淀粉，將高壓蒸煮好的淀粉加入，然后再加入乳化好的氫化植物油及其它原料（有些原料需用熱水先稀釋）攪拌均勻，用螺桿泵打入貯罐（帶加熱夾套）。
　　淀粉浸潤劑在帶式涂油器上使用溫度為,,&，貯罐、循環罐輸送管道應用夾熱套保溫，循環系統的溫度要稍高于５５℃（尤其是天氣冷時），以補充管道中熱量損失。
　　三、配制工藝對淀粉型浸潤劑質量的影響
　　在7628 布生產過程中，不僅淀粉浸潤劑的配方、各組分的性能、各組分間的相互關系、對其各道工序均有影響，同時淀粉浸潤劑配制工藝的影響亦不可忽視，一個好的配方，使用了性能優良的原材料，但由于配制工藝不當，同樣得不到一個好的結果。
 　　在淀粉型浸潤劑配制過程中，對浸潤劑質量影響大的就是淀粉的蒸煮工藝和氫化植物油與微晶蠟混合體的乳化工藝。
　　淀粉粒子懸浮在水中加熱時，淀粉粒子將破裂而形成糊狀，我們稱之謂淀粉的糊化。這一過程可分為3個主要階段。
　　先淀粉粒子可逆性泡脹并結合少量的水，然后，當溫度上升時，淀粉粒子結合大量的水使其明顯泡脹，其體積也增加了幾倍，溶液的粘度也隨之增加，當升到某一溫度時，淀粉粒子膨脹到極限，此時溶液的粘度達到大值，這一過程為不可逆過程，我們將此時的溫度稱為淀粉糊化溫度，不同的淀粉有著不同的糊化溫度，直鏈淀粉此溫度>100℃而支鏈淀粉<100℃。
　　后，當溫度繼續升高時，膨脹到極限的淀粉粒子破裂，溶液的粘度也隨之下降。
　　現已判明，高直鏈淀粉部分破裂的粒子具有凝膠性和可減少浸潤劑的遷移性。所以在配制淀粉浸潤劑時，應該使浸潤劑中存在一定比例的泡脹的、但沒有完全破裂的直鏈淀粉粒子因此對淀粉的蒸煮溫度、蒸煮時間均應加以嚴格控制。
氫化植物油與微晶蠟混合油相乳液粒子的大小、穩定性都會對淀粉浸潤劑的性能產生較大影響。如乳液顆粒太大，乳液不穩定，在涂油器膠帶上出現網眼現象，易造成拉絲過程中飛絲和紗線浸潤劑涂覆不均勻，影響了玻纖紗后道加工性能。若乳液顆粒太小，則拉絲過程中浸潤劑易被甩出，影響原絲含油率的均勻性。