為保證浸潤劑的工藝性能，原絲筒的原絲必須徹底烘干，含水率應小于0.1% ，在原絲含水率過高的情況下，浸潤劑成膜劑不能形成完整、致密的膜，起不到對纖維的保護作用。如纏繞紗含水量大于’. (6 時，退解及管道纏繞時會產生大量的毛絲、斷紗，同時纏繞的管道還夾帶著大量白絲，并影響樹脂固化。能影響原絲烘干的因素有來自浸潤劑本身的，也有來自烘干方式的。
　　一、浸潤劑本身對烘干的影響
　?。?）浸潤劑成膜劑中含有高沸點的溶劑。
　?。?）浸潤劑配方中吸濕性強的物質用量過高，如氯化鋰、氯化銨、季銨鹽、醇基醚基也由于強烈的氫鍵作用，具有較強的保水功能。對這些化學吸附水干燥時除要克服水的蒸發潛能外，還要克服水的逸出功，干燥比較困難，而且，在此情況下，即使原絲充分干燥后，在放置一段時間后也會大量吸水。
　?。?）浸潤劑本身遷移嚴重，遷移到原絲筒表面的浸潤劑迅速干燥，形成一道屏障（膜），結果使水分的遷出越來越困難。
　　二、烘干方式對烘干的影響
　　原絲筒應用支架掛起來烘干，烘干方式分電加熱和微波加熱兩種。
　?。?）電加熱烘干
　　用電加熱，熱風循環干燥原絲筒。
　?。?）微波烘干
　　微波烘干具有快速、節能易于控制的優點，同時由于原絲筒內外層一起干燥，可以使浸潤
劑遷移現象減少到小程度，但必須指出，微波干燥只能除去水分，起不到浸潤劑中各組分需
要相互融合及交聯的作用。
　　（3）附著在玻纖表面的浸潤劑在烘干過程中的變化
 　　1、烘干前，玻纖表面涂覆著一層浸潤劑膜，其厚度為0.5-2μm，此膜為多相復雜結構，均質浸潤劑為連續相，大小不等的乳液顆粒為分散相，此時偶聯劑分子中的Si―OH鍵開始與玻璃表面的Si―OH鍵結合，在玻璃表面濃縮，取向見下圖。

 　　2、烘干時，隨著水分的不斷蒸發，浸潤劑濃度越來越大，乳液開始破乳、乳液顆粒凝聚，非離子型的潤滑劑開始向液相-氣相界面即表層遷移、抗靜電劑的無機鹽因過飽和而結晶析出，此過程直至浸潤劑膜厚度減少至0.05-0.2μm，溶液烘干后成小范圍內連續相，而不同乳液的顆粒堆積在一起，還保持其原有的顆粒界面，沒有相互融合。
此時潤滑劑膜力學性能很差，紗線耐磨性差，硬挺度亦不高。
　　3、繼續保持此溫度一段時間后，浸潤劑各種成膜劑乳液顆粒開始達到熔融溫度，分子間相互擴散，雖不能形成完全均相的結構（這與各種乳液樹脂的溶解度參數δ、熔融樹脂的粘度、分子極性、樹脂間化學結構相似性有關），但乳液顆粒之間的界面已消失，各種乳液樹脂、水溶性樹脂相互融合形成大致完整連續的膜，若浸潤劑成膜劑配方中有交聯劑，此時交聯劑開始起作用，使樹脂形成網狀結構，分子量增大，而非離子間潤滑劑繼續向表層遷移，此時可使紗線耐磨性好，硬挺度提高，強度也達到高值。
　　當然，過度烘干也會帶來紗線質量問題，如表層發黃。
　　綜上所述：如浸潤劑配方中的成膜劑（玻璃化溫度）及（熔融溫度）較低，成膜劑乳液只是相互融合而無交聯要求的浸潤劑品種，可采用微波干燥方式如纏繞紗、拉擠用紗、短切氈用紗等；反之，尤其是ＳＭＣ紗以熱風循環干燥的方式為好。
　　這里對烘干過程只作了一個簡單的描述，實際情況比它復雜得多，掃描電子顯微鏡所拍的照片表明，浸潤劑在玻纖單纖維上往往不能形成連續完整的膜，由于浸潤劑膜太薄，而相對應的乳液顆粒較大，烘干后的乳液樹脂顆粒往往凸出在膜表面，這些凸出物甚至球狀小顆粒將單絲粘結在一起成為一束原絲。
　　浸潤劑在烘干過程中的這些變化，是一個物理化學過程，有些浸潤劑各組分是單純水溶液的蒸發干燥，但有些浸潤劑組分在指定的烘干溫度和時間下產生進一步交聯反應，不論何種浸潤劑在玻纖表面均形成連續或不連續的膜。因此烘干溫度和時間對原絲烘干質量影響較大，但具體烘干工藝應由浸潤劑自身性質而定。