量產提速！熱塑性復合材料電池殼體，開啟新能源汽車輕量安全新時代
【導語】隨著新能源汽車向輕量化、高安全、低碳化升級，電池殼體作為核心部件，正逐步告別傳統鋼鋁材質，熱塑性復合材料憑借減重、阻燃、可回收等優勢，從研發階段加速走向規模化量產。2025-2026年，國內外企業、科研機構紛紛發力，車企案例持續落地，熱塑性復合材料電池殼體已成為行業競爭的新賽道。
技術突破：三大核心優勢，替代鋼鋁成主流
相較于傳統鋼制、鋁制電池殼體，熱塑性復合材料（TPC）電池殼體在輕量化、安全性、環保性上實現三重突破，成為新能源車企的優選方案。據中國復合材料工業協會2026年4月最新報告顯示，熱塑性復合材料電池殼體已形成成熟的材料體系與工藝路線，逐步進入規?；瘧闷?。
材料體系上，主流方案以玻纖/碳纖為增強體，搭配PP、PA6、PPS等基體，其中連續玻纖/PPS體系表現最為突出。納磐新材技術稿顯示，該體系制成的電池殼體可實現1000℃灼燒30分鐘不燃（達到UL94 V-0阻燃標準），相較于鋼制殼體減重67%（2.73kg替代鋼制8.34kg），同時具備60dB的EMC屏蔽能力和優異的耐電解液腐蝕性能，完美適配新能源電池的嚴苛使用場景。
工藝路線上，模壓、注塑、混合成型成為主流，其中一體化模壓工藝效率顯著提升，可實現3-10分鐘/件的量產速度，解決了傳統復材部件定制化、難量產的痛點。德國弗勞恩霍夫研究所（Fraunhofer LBF）2026年2月發布的技術成果顯示，其研發的連續玻纖增強熱塑性3D夾層結構電池殼體，可實現2分鐘快速成型，對比鋁制殼體減重40%，且成本進一步降低，已通過歐盟GHOST項目臺架與實車測試。
量產落地：國內外企業發力，車企案例頻現
2025-2026年，熱塑性復合材料電池殼體迎來量產爆發期，國內外企業紛紛斬獲訂單，車企配套案例持續落地，行業進入規?；l展階段。
國際方面，德國考泰斯（Kautex Textron）于2025年7月宣布，其Pentatonic系列全熱塑性電池下殼體獲得主流車企平臺訂單，覆蓋多品牌車型。該產品具備減重20%以上、成本可控、功能集成度高、全生命周期低碳等優勢，可完美適配擠壓、底部沖擊、內外防火等嚴苛測試，標志著國際熱塑性復材電池殼體進入規?；慨a階段。
國內方面，相關企業與車企的合作也逐步落地。城資泰諾（山東）新材2025年5月披露，其CFRT熱塑層壓板已應用于比亞迪漢EV電池下托盤，實現減重40%，同時滿足IP68防護、V-0阻燃、-40℃~85℃溫度耐受等要求；特斯拉Model 3、蔚來ET7也在推進熱塑性復合材料電池殼體的驗證工作，其中蔚來ET7已采用該材質制作多功能電池上蓋。
此外，在2026年JEC World創新獎前瞻中，德國開姆尼茨工業大學研發的長+連續玻纖增強熱塑性電池殼體成功入圍，該方案憑借自動化模壓量產、減重15%等優勢，為行業規模化生產提供了新路徑。
未來趨勢：低碳化+集成化，完善產業布局
隨著新能源汽車行業的持續升級，熱塑性復合材料電池殼體的發展將呈現兩大趨勢：一是低碳化，依托熱塑性材料100%可回收的優勢，契合全球“雙碳”目標，進一步降低全生命周期碳排放；二是集成化，通過一體化成型技術，實現電池殼體與冷卻、防護等功能的集成，提升部件集成度，降低生產成本。
2026年將成為熱塑性復合材料電池殼體規?；涞氐年P鍵一年，隨著匈牙利等海外復材生產基地的布局（如惠柏新材歐洲基地），將進一步推動熱塑性復材的全球化供應，助力行業加速升級。
信息來源
1. 中國復合材料工業協會官網《熱塑性復合材料電池殼體：從研發走向量產應用》（2026-04-30）
2. 復材網《熱塑性復合混合電池蓋：革新電動汽車電池外殼，輕量環保促轉型》（2025-11-20）
3. 納磐新材《PPS復合材料為何成為新能源電池盒的“最優解”》（2026-04-13）
4. CompositesWorld《Kautex Textron獲車企大單，熱塑性復合材料電池下殼體量產落地》（2025-07-30）
5. 城資泰諾（山東）新材《CFRT熱塑層壓板在新能源電動汽車電池包系統中的應用創新與未來發展》（2025-05-16）
6. 弗勞恩霍夫研究所《Lightweight solution for battery electric vehicles》（2026-02-28）
