如果你還沒找到稱心的電池包殼體解決方案？這篇文章或許能給你答案！

在汽車輕量化與碳中和目標驅動下，電池包作為新能源汽車核心部件，其結構件的減重與工藝革新成為行業焦點。

BATTERY BOX

電池包殼體現有技術方案局限性

當前動力電池包上蓋主要采用鋼材或復合材料兩種技術路線，各自存在明顯的性能或工藝缺陷。

鋼材方案

重量大，影響整車續航，且過電泳制程周期長、電位腐蝕、絕緣性差、加工能耗高。

熱固性復材（SMC/PCM/HP-RTM）

SMC（片狀模塑料）-短纖維產品強度相對較低，因強度不足已逐步淘汰；

PCM（預浸料模壓成型）和HP-RTM（高壓樹脂傳遞模塑成型工藝）生產效率低、良率難控、成本高，且無法回收。

傳統熱塑復材（PP/尼龍）

注塑工藝限制導致無法薄壁化，強度不足;

耐火燒方面需添加阻燃劑進行改性，導致材料成本增加，且長時間燒蝕下阻燃劑存在析出風險，影響安全性。

SOLUTION

電池盒上箱體熱塑復材解決方案

NAPO開發的PPS基熱塑性復合材料，通過材料與工藝技術創新的雙重突破，為電池盒上蓋提供了全面升級的技術方案。

01輕量化-以塑代鋼

電池盒上蓋，采用NAPO連續玻纖和PPS樹脂復合的熱塑預浸帶，重量僅2.73kg，同等設計厚度條件下，較鋼制方案（8.34kg），實現減重5.61kg，減重比例高達67%。

02優異的綜合材料性能

在電池盒箱體的應用上，PPS基熱塑復材在多項關鍵性能指標上全面超越現有替代材料：

阻燃性能

PPS樹脂本身達到UL94-V0的阻燃要求，無需添加阻燃劑，從根本上避免了阻燃劑析出風險，確保長期使用安全。

耐火燒

可耐受1000℃、持續30分鐘以上的灼燒，滿足了電池上箱體耐火燒的高要求。

機械強度

PPS基熱塑復材拉伸強度、彎曲模量等關鍵指標顯著優于PP和尼龍基熱塑復材，可滿足嚴苛的結構承載要求。

耐化學性/密封性

熱塑復材對電解液、冷卻液等化學物質具有優異抵抗能力；

高溫環境下尺寸穩定性好，且成型過程中不會出現氣孔，有利于電池盒的密封性，能避免熱變形導致的密封失效。

03高效低成本生產工藝

針對熱塑復材，NAPO獨創新一代熱塑復材制品成型工藝，通過端到端一體化成型技術(EEM™)，可實現電池盒上蓋的快速成型：

高效生產效率

成型周期僅5-10min（熱固性復材需30min以上），NAPO將傳統熱塑工藝的6道工序壓縮為3步成型，生產效率大大提升。

成本優化

熱塑復材方案成本接近或等于現有鋼材或熱固復材方案，但量產規模擴大后成本有望低于鋼材方案。

應用潛力

滿足高端電動車對輕量化、安全性、環保的核心需求，有望成為未來主流方案。

NAPO創新的PPS基熱塑復材電池盒上蓋解決方案，通過材料與工藝技術的協同突破，成功實現了輕量化、高性能、高效率和低成本的完美統一。