預浸料模壓工藝是指借助溫度、壓力，在一定時間內將預浸料鋪貼而成的預成型體壓制成型。此工藝成型速度快，設備要求簡單，操作簡單，與熱壓罐、VARI及OOA工藝相比，產品兩個面表觀質量皆優，尺寸穩定性好，工藝過程易控制。

 

▲ 預浸料模壓工藝流程圖

模壓工藝四要素

1.溫度高低及均勻性：反映樹脂與固化劑的反應程度及反應位置均勻度，主要控制成型表面質量及固化程度；

2.壓力大小及均勻性：反映樹脂中空氣排出及流動效果，控制成型表面質量及力學性能

3.固化時間的長短：反映固化度，保證生產效率；

4.模具型腔厚度：反映產品厚度，根據碳纖維材料自身特殊性，設計合理的型腔厚度。

工藝適用性

預浸料模壓工藝理論上可制造任何結構的產品，產品結構若過于復雜，如倒扣、翻邊區域過多，導致模具成本及生產難度大幅增加，因此對于結構特別復雜的件適用性不強，但我們可以通過結構優化或分塊設計+粘接方案制造復雜件。如下圖所示為華特碳纖制作的典型零部件預成形體：汽車前機蓋外板、內板，結構相對簡單，有利于模壓成型。

 

▲ 前機蓋外板預成型體

 

▲ 前機蓋內板預成型體

相關技術

1.多層裁切技術：多層預浸料一次性裁切；不同角度預浸料一次裁切，提高裁切效率。

2.熱進熱出技術：將模具直接加熱到固化溫度，將預成型體放入模具壓制成型，縮短成型時間，降低能耗。

3.凈尺寸成型技術：先將預成型體沖裁至凈尺寸，再放入凈尺寸模具中固化，減少切割工序。

工藝難點

復雜結構產品模具設計難度大：若產品存在大量倒扣、負角，造成模具制造難度加大，同時模具長期使用后，會導致鑲塊位置配合精度降低。因此在設計產品時，盡量避免倒扣或負角。

注意：外覆蓋件對產品表面質量要求很高，碳纖維素材件常見問題有：產品露紋理件白點；產品亂紋問題；表面針孔、缺膠問題等。綜其原因，預浸料中的固化劑混合不均勻或反應不完全；模具溫度不均勻；溫度與壓力配合不到位；模具設計加工不到位；成型過程未把控好；脫模劑起反應等。