制品表面起皺
　　起皺為膠衣的常見毛病.原因是膠衣未充分固化即過早被覆樹脂,苯乙烯使部分膠衣溶解,發生的腫脹而起皺.有以下解決方法:
　　1.檢查膠衣的厚度是否符合規定值(0.3----0.5MM,400G---500G/平方米),必要時可適當加厚.
　　2.檢查樹脂的性能.
　　3.檢查引發劑加入量及混合效果.
　　4.檢查顏料糊加入后是否影響樹脂的固化.
　　5.提高車間的溫度到18---20攝氏度.
　　表面針孔
　　當小氣泡潛伏于膠衣中時,固化后表面即出現針孔.模具表面的尖埃造成針孔.處理辦法如下:
　　1.清洗模具表面,除支灰塵.
　　2.檢查樹脂的粘度,必要時用苯乙烯再沖烯,可減少觸變劑的用量.
　　3.如脫模劑選擇不當,會造成濕透不良及針孔,需檢查脫模劑,用聚乙烯醇不會發生這種現象.
　　4.加引發劑和顏料糊不要混入空氣.
　　5.檢查噴槍噴射速率.如噴射速率過大時,會產生針孔.
　　6.檢查霧化壓力,不要太高.
　　7.檢查樹樹脂配方.引發劑過量,會造成預凝膠或潛伏氣泡.
　　8.檢查過氧化甲乙酮或過氧化環已酮的等級,型號是否恰當.
　　制品表面粗糙度變化
　　表面粗糙度變化表面現象為斑斑點點,光澤度不均勻.可能來源于制品在模具上過早移動或蠟脫模劑不夠,克服辦法如下:
　　1.不要上蠟過多,但上蠟量應能達到表面拋光.
　　2.檢查制品脫模前是否充分固化.
　　3.膠衣碎裂
　　膠衣碎裂可能由于膠衣與基層樹脂粘結不良,或脫模時粘模等原因造成,應找出具體原因加以克服.
　　1.模具面面拋光不夠,膠衣粘模.
　　2.蠟質量不好,性能不好.因穿透膠衣,破壞了蠟拋光層.
　　3.膠衣表面污染,影響膠衣與基導樹脂粘結.
　　4.膠衣固化時間太長,減低了與基層樹脂的粘結力.
　　5.復合材料結構不密實.
　　內部白花斑
　　制品內部的白花斑因玻璃纖維未被樹脂充分浸潤所致.
　　1.在鋪層操作時,層合制品不夠固定.
　　2.先鋪干氈,干布,然后再倒樹脂,浸漬不透.
　　3.一次鋪二層氈疊合,特別二層布疊合,造成樹脂滲透不良.
　　4.樹脂粘度太大,不能浸透氈,可加入少量苯乙烯,或改用低粘度樹脂.
　　5.樹脂凝膠時間太短,在凝膠前未及壓實,可減少促進劑用量,改變引發劑或加阻聚劑等,以延長凝膠時間.
　　分層
　　在二層復合材料之間出現分層,特別是二層粗格子布之間容易分層,其原固及克服辦法如下:
　　1.樹脂用量不夠,要增加樹脂用量并浸漬均勻.
　　2.玻璃纖維氈未浸透.可適當降低樹脂粘度.
　　3.內層玻璃纖維(或布,氈)間表面污染.特別是先使層固化后再鋪第二層,容易造成層表面夾雜污點.
　　4.層被覆樹脂固化過分,可減少固化時間,如如已過分固化,可將其磨粗糙后再鋪第二層.
　　5.二層粗格子布中間必需有一層短切纖維氈,不要使二層粗格子布連續鋪層.
　　第小斑點
　　膠衣表面層滿布小斑點,可能是由于顏料填料或觸變添加劑分散不良所致,或模具表面積灰造成.
　　使模具表面清潔,磨光,再上膠衣.
　　檢查混合效率.
　　3.用三輥研磨機,高速剪切攪拌機將顏料分散好.
　　變色
　　顏色密度不勻,或出現顏色條紋.
　　1.顏料分散差,漂浮.應徹底混合,或改變顏料糊.
　　2.噴射時霧化壓力過度.應適當調整.
　　3.噴槍太靠近模具表面.
　　4.膠衣層在垂直面上太厚,造成流膠.,下陷,厚度不均等現象,應增加觸變劑用量.
　　5.膠衣厚度不均勻.應改進操作,使之被覆均勻.
　　纖維形態外露
　　玻璃布或氈的形態顯露于制品表面.
　　1.膠衣太薄.應增加膠衣厚度,或用表面氈做富樹脂面層.
　　2.膠衣未凝膠,過早被覆樹脂及玻璃纖維基層.
　　3.制品脫模過早,樹脂尚未固化充分.
　　4.樹脂放熱峰溫度過高,應減少引發劑與促進劑用量,或改變引發劑系統,或改變操作,每次被覆層減薄.
　　表面有小洞
　　模具表面未覆滿膠衣，或膠衣未浸潤模具表面?；蚰z衣的表面張力太力。如用聚乙烯醇作脫模劑，一般很少發生這種現象，如用硅烷改性的石蠟作脫模劑即容易發生此現象，應檢查脫模劑，改用不含硅烷的石蠟或改用聚乙烯醇。
　　氣泡
　　表面呈現氣泡，或整個表面有氣泡，脫模后在后固化時，短時間內即可發現氣泡，或過幾個月后現現氣泡?？赡苡捎诳諝饣蛉軇摲谀z衣與基材之間，或樹脂系統或纖維材料選擇不當所致。
　　1.被覆時，氈或布未浸透樹脂，應更好地輥壓浸透。
　　2.水或清洗劑污染了膠衣層，要注間使用的刷子與輥子必需干燥。
　　3.引發劑選用不發，錯用了高溫引發劑。
　　4.使用溫度過高，受濕氣或化學品侵蝕，應改用不同的樹脂系統。
　　裂紋或裂縫
　　固化后立即發現或過幾個月后發現制品表面有裂紋，失去光澤。
　　1.膠衣太厚，應控制在通常情況下0.3—0.5MM
　　2.樹脂選用不當,或引發劑配錯.
　　3.膠衣中苯乙烯過多.
　　4.樹脂欠固化.
　　5.樹脂中加填料過量.
　　6.制品構形或模具設計不良,造成制品使用中的不正常內應力.
　　星形裂紋
　　膠衣中出現星形裂紋是由于層合制品背面受沖擊所致,應改用彈性更好的膠衣,并減少膠衣的厚度,一般小于0.5MM。
　　沉陷痕跡
　　在肋條或鑲嵌件背肌由于樹脂固化收縮而產生的的深痕,可使層合材料先部分固化,然后再將肋條,鑲嵌物等放上,繼續成型.
　　白粉
　　在制品正常使用壽命期間表觀出現白粉化現象.
　　1.膠衣固化不完全,應檢查固化工藝及引發劑和促進劑的用量.
　　2.填料或顏料選用不當,或使用過量.
　　3.樹脂配方不適于使用條件要求.
　　膠衣脫出模具
　　在基材樹脂被覆以前,有時膠衣已從模具上脫出,特雖是邊角處容易發生.常因苯乙烯揮發物凝結在模底所致.
　　1.將模具位置擺好,使苯慚烯蒸氣得以逸出,或采用合適的吸風系統,排除苯乙烯蒸汽.
　　2.避免膠衣太厚.
　　3.減少引發劑用量.
　　黃變
　　是暴露于陽光下膠衣變黃的現象.
　　1.在鋪層操作時空氣濕度大度大或材料不干.
　　2.樹脂選用不當,應選用對紫對線穩定的樹脂.
　　3.使用的過氧化苯甲酰-胺引發系統.應改用其它的引發系統.
　　4.層合材料欠固化.
　　表面發粘由表面欠固化所致
　　1.避免在冷與潮濕環境下鋪層.
　　2.用空氣干燥型樹脂作后一層被覆.
　　3.必要時可增加引發劑或促進劑用量
　　4.在面層樹脂中加石蠟..
　　變形或兼有變色
　　變形可變色常因固化時放熱過度所致,應調節引發劑和促進劑的用量,或改用不同的引發劑系統.
　　制品由模具中脫出后變形
　　1.脫模過早,制品未充分固化.
　　2.制品設計中加強筋不行,應改進.
　　3.脫模前用富樹脂層或面層樹脂被覆,以達到和膠衣樹脂平衡.
　　4.改進制品結構設計,被償可能發生的變形.
　　制品硬度不行,剛性差,可能是固化不夠不充分所致
　　1.檢查引發劑.促進劑用量是否合適.
　　2.避免在冷與潮濕條件下鋪層.
　　3.將玻璃纖維氈或玻璃纖維布貯存于干燥環境中.
　　4.檢查玻璃纖維含量是否足夠.
　　5.對制品進行后固化.
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