復合材料在回收加工之前，通常要切碎或研磨。在這一過程中，一般有兩種方法 ，一種是用切磨機；另一種是用錘磨機。前一種方法在加工過程中剪切力較大，加工后的纖維長度較短而且比較均勻；用后一種方法加工時，由于剪切力較小，所以通常把纖維排列成與應力平行的方向，形成纖維束，并且纖維的長度較長。
   注射模壓和擠出模壓兩種方法通常包括四個步驟：共混、注射/擠出、造粒和模壓。其中材料在注射/擠出后要進行造粒，目的是便于下一步加工，同時在模壓時使材料內部結構分布均勻。制成的顆粒通常以卵石狀為理想。另外，在文獻報道，在造粒過程中，采用冷凍造粒效果較好，但也有的研究表明，常溫下造粒也可以得到良好的效果。由于回收利用的廢料中含有增強纖維，所以加工過程中可加入一些基體樹脂來調節復合材料中纖維的組成含量，使其適合于注射或擠出工藝（通常纖維的含量為30%左右）。除此之外，還有一種比較簡單的辦法就是把廢料切碎后直接模壓，制成復合材料。但無論是采用哪一種具體的方法，先都要把回收的材料切碎、研磨，在這個過程中，纖維的長度、樹脂的分子量都要減小，纖維與基體之間的表面作用也會受到一定的破壞。從這一點來看，后得到的材料其力學性能要有所下降。但實際上，材料在整個再加工的過程中，經過注射或擠出、造粒、模壓等階段后，纖維的排列有序性增加，纖維與基體界面得到改善，因此材料的力學性能又得到了一定的補償。另外，三種不同的加工方法得到的纖維長度、排列及界面情況各不相同，所以其力學性能也會各有差異。