近，一項利用糊狀環氧樹脂基復合材料修補工件的技術，可使機械設備50%的機械慣性的運行方面的質量故障得到根除。   
    機械慣性的運行和維修質量故障，主要起因來自三方面：一是加工精度或組裝精度不夠，二是焊補前后熱處理質量差、熱應力未消除，三是摩擦磨損性能低。要從根本上解決問題，而又不需要設備投資、降低維修成本并提高機械維修和運行效率，佳選擇是推廣發展機械精密化技術。以運行條件惡劣的鐵路貨車為例，慣性運行和維修故障的原因，至少80%產生于加工或組裝精度不夠，在焊修熱應力震動下發展裂紋或破損，摩擦磨損性能差等。機械精密化技術保守地講，也能消除其中80%的起因。   
    采用機械精密化技術修理承載鞍，先是以現代復合材料作為工件一方的工作面，代替雙方都是同一金屬工作面的缺陷，從而大幅度提高摩擦副的摩擦磨損性能。例如鐵路系統設計發展的DP系列環氧樹脂基復合材料，M2000型試驗臺測定數據表明, 當測試條件為軸壓500N、轉速400RPM，滴油潤時磨損率為0.005mm3/km，僅為一般巴氏耐磨合金-鋼摩擦副的1/7，摩擦系數為0.008僅為鑄鐵―鋼摩擦副的1/10。   
    修理時機械精密化技術是以模壓成型和現代粘結工藝為基礎，大量精簡傳統的修理工序，修理設備不焊、不用機床精加工、不用鉗工鑲配，只要將糊狀的環氧樹脂基復合材料，抹到清洗過的工件缺陷部位，將其填平補齊，充分利用舊工件提供的機體，差多少補多少、差那里補那里。然后放入涂有脫模劑的專用工裝或對應的工件中，進行全方位隨心所欲精密調整，然后在一定的溫度下經過一定時間，環氧涂層固化與工件基體結合定型，修理全部完成。